Perbaikan kualitas proses produksi CO2 incubator dengan menggunakan Metode Six Sigma dan Fault Tree Analysis

DETAIL KOLEKSI

Perbaikan kualitas proses produksi CO2 incubator dengan menggunakan Metode Six Sigma dan Fault Tree Analysis

Oleh : Andana Mafazi

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2020

Pembimbing 1 : Johnson Saragih

Subyek : Incubators - Quality control;Six sigma (Quality control standard)

Kata Kunci : quality improvement, production process, CO2 incubator, Six Sigma Method, Fault Tree Analysis

Status Posting : Published

Status : Lengkap

File Repositori

No.	Nama File	Hal.	Link
1.	2020_TA_STI_063001400154_Halaman-Judul.pdf
2.	2020_TA_STI_063001400154_Lembar-Pengesahan.pdf
3.	2020_TA_STI_063001400154_Bab-1_Pendahuluan.pdf
4.	2020_TA_STI_063001400154_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf
5.	2020_TA_STI_063001400154_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf
6.	2020_TA_STI_063001400154_Bab-4_Analisis-dan-Pembahasan.pdf
7.	2020_TA_STI_063001400154_Bab-5_Kesimpulan.pdf
8.	2020_TA_STI_063001400154_Daftar-Pustaka.pdf
9.	2020_TA_STI_063001400154_Lampiran.pdf

Abstrak
Abstract

P T. XYZ merupakan perusahaan industri alat kesehatan medis. Penelitian dilakukan untuk mengurangi kecacatan sebesar 30% dalam proses assembly CO2 Incubator. Pengidentifikasian masalah dan tools peningkatan kualitas menggunakan metode Six sigma. Metode six sigma menggunakan tahap DMAIC. Tahap Define dilakukan identifikasi dengan menggunakan diagram SIPOC. Tahap Measure dilakukan data pengamatan selama 15 hari mengidentifikasi jenis kecacatan cacat produk untuk mengidentifikasi Critical To Quality. Terdapat 11 jenis kecacatan yang terjadi dalam proses assembly CO2 Incubator. Tingkat kecacatan dilakukan dengan perhitungan DPMO sebesar 11061 unit dan tingkat sigma yang bernilai 3,7883. Tahap Analyze menggunakan metode FMEA, untuk mengidentifikasi kecacatan LCD Panel not functioning dengan nilai RPN tertinggi sebesar 288. Identifikasi akar permasalahan menggunakan FTA. Akar permasalahan yaitu tidak ada waktu pengeringan standar pengeringan adhesive, operator kurang mengaplikasikan adhesive, operator memasang gasket tanpa alat ukur yang pasti, dan baterai control panel NG. Usulan perbaikan pertama adalah dengan eksperimen pengeringan adhesive pada gasket dam plate base menggunakan Design Of Experiments. Dilakukan eksperimen pengeringan adhesive sebanyak 27 kali dengan faktor yang mempengaruhi adalah waktu pengeringan dan suhu dengan target gasket dengan adhesive dapat terlepas minimal dengan pressure 21 N. Hasil waktu pengeringan adhesive optimal adalah dengan waktu 20 menit dengan suhu 20oC, pemasangan gasket dengan penggunaan mal menggunakan metode Poka Yoke dimana mal tidak akan bisa terlepas dari plate jika gasket yang terpasang tidak sesuai posisi, dan perubahan SOP untuk mengimplemantasi waktu penambahan pengeringan pada proses assembly. Dilakukan pengamatan assembly produk sebanyak 600 unit, jumlah unit cacat hasil produksi sebesar 76 unit. Target hasil cacat minimal 52 unit untuk mencapai pengurangan kecacatan 30%. Setelah dilakukan perbaikan, jumlah unit cacat hasil produksi menurun menjadi 46 unit dari jumlah produksi 600 unit. Presentase cacat dari total produksi menurun 39,5%. Peningkatan sigma level sebesar 0,1705. Penurunan tingkat cacat sebanyak 30% berhasil dicapai.

P T. XYZ is an industrial medical equipment company. The study was conducted to reduce defective product by 30% in the CO2 Incubator assembly process. Problem identification and quality improvement tools used is Six Sigma method. The six sigma method uses the DMAIC. The Define phase is identified using the SIPOC diagram. The Measure phase carried out observational data for 15 days identifying the types of product defects to identify Critical To Quality. There are 11 types of defects that occur during the CO2 Incubator assembly process. The defect level was calculated using the DPMO calculation of 11061 defects per million units and the sigma level of 3,7883. The Analyze phase uses the FMEA method, which identifies disability LCD Panel not functioning with the highest Risk Priority Numbers (RPN) value of 288. Identify the root of the problem using Fault Tree Analysis (FTA). The root cause of LCD panel not functioning is that there is no standard drying time for adhesive drying, the operator lack of applying adhesive, the operator installs a gasket without a precise gauge, and the NG control panel battery.The proposed implementation improvement of adhesive drying time using Design Of Experiments. Drying experiments carried out 27 times with the influencing factors are drying time and temperature with a target gasket with adhesive can be released at a minimum with a pressure of 21 N. The optimal adhesive drying time is 20 minutes with a temperature of 20oC, Gasket installation using the mall uses the Poka Yoke method where the mall can not be separated from the plate if the installed gasket does not fit the position, and changes in the Standard Operating Procedure to implement the addition of drying time in the assembly process. 600 units of product assembly were observed, the number of defective units produced was 76 units. Target defect yield of at least 52 units to achieve a 30% disability reduction. After repairs, the number of defective units produced by production decreased to 46 units from 600 units. The percentage of defects from total production decreased by 39.5%. Increased sigma level of 0.1705. A reduction in defect rate of 30% has been achieved.