P T. FMC Santana Petroleum Equipment Indonesia merupakan perusahaan dibidang pembuatan mesin – mesin industri, energi, seperti mendesain, memproduksi, dan melayani sistem dan produk yang berteknologi canggih seperti sistem produksi dan pemrosesan bawah laut, kepala sumur. Permasalahan yang ditemukan pada PT. FMC Santana Petroleum Equipment Indonesia antara lain, ketidakefisienan selama proyek sehingga menyebabkan keterlambatan penyelesaian proyek yang disebabkan karena terjadinya pemborosan (waste) selama proyek berlangsung. Pemborosan selama proyek berlangsung antara lain adalah keterlambatan dalam memulai kegiatan produksi karena tidak tersedianya beberapa bahan baku pendukung, terjadinya produk cacat yang disebabkan karena produksi, serta tertundanya aktivitas produksi karena keterlambatan penyampaian informasi perintah kerja. Pada PT. FMC Santana Petroleum Equipment Indonesia terdapat permasalahan yang berdampak atas keterlambatan selama pengerjaan proyek. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan rancangan perbaikan proses produksi Part Casing Head menggunakan pendekatan lean project management. Hal pertama yang dilakukan adalah mengidentifikasi alur proses perencanaan dengan Big Picture Mapping, mengklasifikasikan jenis aktivitas dengan Value Stream Mapping (VSM), identifikasi waste Process Activity Mapping (PAM), identifikasi penyebab waste dan hubungan sebab akibat menggunakan Diagram Fishbone dan Why – Why Analysis, identifikasi dan penilaian risiko dengan FMEA, analisis risiko dengan matriks respon risiko, menghitung perkiraan waktu (time expected) dengan PERT, mengidentifikasi aktivitas – aktivitas pendahulu menggunakan Metode Critical Path Method, menghitung slack time, mengidentifikasi aktivitas jalur kritis. Maka dirancang usulan perbaikan antara lain adalah melakukan preventive maintenance selama 3 bulan sekali pada Marking Machine, memberikan usulan antisipasi untuk waste waiting proses perencanaan, menggunakan shadow board, menggunakan inventory tracking spreadsheet, perancangan WO Box, Penerapan 5S/5R, menggunakan Design Poka Yoke dengan sensor infrared, serta adanya SOP Proses Inspeksi. Serta mengklasifikasikan jenis aktivitas setelah perbaikan menggunakan PAM dan Future VSM setelah proses perbaikan. Kondisi sebelum dan sesudah perbaikan adalah Nilai MLT Sebelum dan Sesudah Perbaikan adalah 320.75 Jam dan 229.9167 Jam dengan selisih sebesar 90.83 jam. Serta merancang perbaikan dengan Kurva S sehingga diketahui bahwa proyek terlambat selama 9 hari.