P T. GS Battery merupakan perusahaan sekaligus pelopor inovasi di Indonesia untuk baterai asam timbal dengan baterai otomotif dan sepeda motor sebagai bisnis inti. PT. GS Battery ingin meminimasi permasalahan berupa masih banyak ditemukan pemborosan di aliran rantai pasok. Hal ini terlihat dari pengiriman aktual yang tidak sesuai dengan pengiriman yang telah direncanakan. Tidak tercapainya pengiriman yang direncanakan ini disebabkan oleh lead time yang panjang sehingga belum terpenuhi secara maksimal permintaa customer atas pesanan yang dikirim. Oleh karena itu, perlu dilakukan upaya yang efektif dan efisien untuk meminimasi pemborosan di aliran rantai pasok agar dapat mencapai target pengiriman. Metodologi penelitian yang digunakan adalah Lean Supply Chain sebagai usaha untuk menghilangkan pemborosan dan kegiatan tidak bernilai tambah yang terdapat di aliran dalam rantai pasok. Dengan penerapan Lean Supply Chain dapat mengoptimalkan proses dari semua rantai pasok dan mengurangi pemborosan sehingga dapat meminimasi kegiatan-kegiatan yang tidak bernilai tambah agar dapat meningkatkan produktivitas namun tetap menjaga kualitas produk yang dihasilkan. Untuk mendukung penerapan Lean Supply Chain pada PT. GS Battery, akan digunakan model Value Stream Analysis Tool (VALSAT) sebagai upaya untuk meminimasi pemborosan di aliran rantai pasok. Pemborosan yang terjadi di aliran rantai pasok PT. GS Battery berupa overproduction karena proses finishing menghasilkan baterai lebih banyak dari jumlah order, defect pada saat baterai terlalu lama berada di Store Warehouse sehingga membutuhkan rework, unnecessary inventory pada saat baterai yang diproduksi melebihi permintaan sehingga menimbulkan potensi rusak pada baterai, inappropriate processing karena proses load ingot dilakukan secara manual, excessive transportation terjadi pada saat proses perpindahan yang memiliki jarak yang jauh karena berbeda ruangan, waiting terjadi pada saat lead part harus menunggu untuk digunakan di assembling serta unnecessary motion terjadi pada saat operator harus memeriksa baterai yang cacat. Pemborosan diidentifikasi dengan menggunakan Value Stream Analysis Tool (VALSAT) dan dipilih 2 tools dengan total tertinggi yaitu Process Activity Mapping (PAM) dan Supply Chain Response Matrix (SCRM). Berdasarkan pemborosan tersebut dapat diberikan usulan perbaikan yaitu penerapan metode acceptance sampling pada pemeriksaan bahan baku, penerapan peta kendali P pada proses assembling dan Store Warehouse untuk mengendalikan cacat yang terjadi, memberi batas baterai paling lama berada di Store Warehouse selama 2 hari dengan menerapkan Kanban Card serta proses lead part casting dilakukan setelah proses cutting plate. Dari usulan perbaikan yang diberikan terlihat peningkatan process cycle efficiency yang pada kondisi saat ini hanya mencapai 51,47% sedangkan setelah perbaikan mencapai 73,69%.