Rancangan perawatan mesin dengan metode relliability centered maintenance (RCM) pada PT.Kaloka Binangun

DETAIL KOLEKSI

Rancangan perawatan mesin dengan metode relliability centered maintenance (RCM) pada PT.Kaloka Binangun

1.0

Oleh : Herfina Edward

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2014

Pembimbing 1 : Amal Witonohadi

Subyek : Planning methods;Operation research;Supply and demand;Distributed computer system;Production;Control;Inventory

Kata Kunci : reliability centered maintemance, failure mode and effect analysis, fmea, logic tree analysis, time

Status Posting : Published

Status : Lengkap

File Repositori

No.	Nama File	Hal.
1.	2014_TA_TI_06310003_Halaman-Judul.pdf
2.	2014_TA_TI_06310003_Bab-1.pdf
3.	2014_TA_TI_06310003_Bab-2.pdf
4.	2014_TA_TI_06310003_Bab-3.pdf
5.	2014_TA_TI_06310003_Bab-4.pdf	20
6.	2014_TA_TI_06310003_Bab-5.pdf	43
7.	2014_TA_TI_06310003_Bab-6.pdf
8.	2014_TA_TI_06310003_Bab-7.pdf
9.	2014_TA_TI_06310003_Daftar-Pustaka.pdf
10.	2014_TA_TI_06310003_Lampiran.pdf

Abstrak
Abstract

P T. Kaloka Binangun adalah perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur pembuatan paper pallet. Berdasarkan hasil wawancara dan pengamatan langsung di perusahaan, permasalahan yang terjadi pada perusahaan adalah lini produksi paper pallet sering mengalami kerusakan yang mengakibatkan terjadinya breakdown. Sistem perawatan yang diterapkan perusahaan selama ini adalah corrective maintenance. Dengan sistem tersebut, perusahaan mempunyai jumlah breakdown yang tinggi dengan total 73 kerusakan selama periode pengamatan Januari 2013 hingga Desember 2013. Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) digunakan untuk menganalisis sistem tersebut untuk mengetahui komponen-komponen yang termasuk dalam kategori kritis agar dapat menentukan tindakan perawatan yang tepat untuk setiap komponen mesin. Dan hasil analisis diperoleh bahwa 12 komponen dikategorikan dalam Condition Directed, sedangkan 2 komponen dikategorikan dalam Time Directed yaitu sensor dan blade. Metode Total Minimum Downtime (TMD) digunakan untuk menentukan interval pergantian komponen yang tepat agar meminimasi downtime. Dengan ini, maka interval pergantian komponen sensor yang terbaik adalah 218 jam dengan nilai D(tp) 0,009578386, sedangkan komponen blade adalah 619 jam dengan nilai D(tp) 0,002247606. Dengan dilakukannya pergantian komponen sebelum terjadinya kerusakan telah meminimalkan waktu downtime komponen sensor hingga 6,33% dan komponen blade hingga 12,06%.

P T. Kaloka Binangun is a company that moved at industrial manufacturing on the production of paper pallet. Based on the interview result and observation through the company itself set of problem that happened at the company is the production line of paper pallet often faced damages that causing breakdown. The maintenance system that company applied these day is corrective maintenance. Along of using this corrective maintenance system, the number of breakdowns that happened at the company are 73 damage which can be categorized as a high number. The number of breakdowns appeared during the observation period from January 2013 to December 2013. Reliability Centered Maintenance (RCM) method is used to analyze the system so the company could find out the components that categorized as critical component in order to determine the correct maintenance tasks for each component. From the analysis result, 12 components are categorized for Condition Directed, meanwhile 2 components are categorized for Time Directed which is sensor and blade. Total Minimum Downtime (TMD) method is used to determine the correct interval of component alternation in order to minimize downtime. By means of this, then the best interval of component alternation for tensor is 218 hours with the value of D(tp) is 0,009578386, meanwhile the best interva of component alternation for blade is 619 hours with the value of D(tp) is 0,002247606. I olve the use of component alternation before the occurrence of damage, have mini a the downtime of the sensor component up to 6,33%, and the blade compone