P T. Nusa Toyotetsu Corporation memproduksi komponen mobil dan merupakan supplier terbesar bagi PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Demi kepuasan pclanggan, perusahaan berusaha memenuhi permintaan secara tepat waktu. Untuk menghindari keterlambatan, Manufacturing Lead Time harus lebih kecil dari Takt Time. Lever Assy Parking Brake adalah produk dengan permintaan tertinggi, yang diidentifikasi memiliki Manufacturing Lead Time lebih besar dari Takt Time. Manufacturing Lead Time untuk memproduksi 5 unit Lever Assy Parking Brake adalah 1515,26 detik, sedangkan Takt Time untuk memproduksi 5 unit Lever Assy Parking Brake adalah 407,95 detik. Pendekatan Lean Manufacturing digunakan untuk meminimasi pemborosan (waste) sehingga Manufacturing Lead Time dapat berkurang. Value Stream Mapping dan Process Activity Mapping merupakan tools yang digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan (waste) yang terdapat di lini Lever Assy Parking Brake. Dari basil pengamatan dengan menggunakan kedua tools, diidentifikasi waste dominan adalah Waiting (66,92%). Waiting adalah waktu idle pada operator atau mesin. Perbaikan untuk mengeliminasi Waiting dilakukan dengan metode Kaizen. Tujuh langkah dalam metode Kaizen adalah pembentukan tim, pendeskripsian proses, penentuan target, alternatif perbaikan, evaluasi ide perbaikan, implementasi perbaikan, dan pencapaian Kaizen. Dari basil identifikasi, diketahui bahwa waste Waiting discbabkan olch ukuran batch pada setiap proses yang sebesar 5 unit. Hal ini menyebabkan mesin berikutnya hams menunggu mesin sebelumnya untuk menyelesaikan 5 unit terlebih dahulu. Perbaikan yang dilakukan adalah mungubah sistem batch berukuran 5 unit menjadi one piece flow. Setelah perbaikan, diidentifikasi bahwa Manufacturing Lead Time untuk menghasilkan 5 unit mengalami penurunan sebesar 549,17 detik, dari 1515,26 detik menjadi 966,09 detik, dan Process Cycle Efficiency meningkat sebanyak 21,56% dari 17,37% menjadi 38,93%.