P T. XYZ adalah sebuah perusahaan yang terlibat dalam sektor remanufaktur komponen alat berat. Produk remanufaktur PT. XYZ merupakan komponen dari alat berat seperti dump truck, ekskavator, dan lainya. Terdapat beberapa aktivitas yang harus dilalui oleh komponen remanufaktur salah satunya ialah proses performance testing. Proses ini sangatlah penting dikarenakan bertujuan untuk mengetahui kondisi optimal dari produk hasil remanufaktur, pada proses ini akan dinilai apakah hasil remanufaktur sesuai dengan kapasitas komponen baru atau tidak. Pada beberapa proses performance test yang dilakukan di PT. XYZ, berdasarkan Current State Value Stream Mapping (CVSM) teridentifikasi adanya waste of motion dan waste of unutilized talent saat hydraulic performance test menggunakan mesin Hydraulic Test Benches pada produk remanufaktur Torque Flow (TF). Terjadinya waste disebabkan karena terdapat banyak pilihan tipe produk TF, yang di mana setiap tipe produk menggunakan jig dan instalasi yang berbeda. Sehingga, operator perlu melakukan aktivitas pergantian jig secara berulang. Permasalahan lainnya adalah terdapat ketidakefektifan gerak operator saat pengambilan sampel testing serta sering terjadinya kelalaian pada pencatatan hasil test. Penelitian ini bertujuan untuk memberikan usulan perbaikan melalui pendekatan Lean Manufacturing untuk meningkatkan performasi pada proses tersebut. Indikator peningkatan performansi berdasarkan efisiensi proses dengan meminimasi waste serta lead time. Penggunaan pendekatan Lean Manufacturing bertujuan untuk mengurangi pemborosan yang terjadi. Pertama, dilakukan pemetaan menggunakan salah satu tools Lean Manufacturing yaitu CVSM pada TF Hydraulic Test dan didapatkan nilai Process Cycle Efficiency (PCE) sebesar 86%. Selanjutnya, dilakukan pemetaan dengan Process Activity Mapping (PAM) di mana diidentifikasi beberapa sequence proses yang termasuk dalam kategori pemborosan. Pertama, pada sequence setting stand & handling, ditemukan pemborosan berupa waste of motion pada aktivitas value added (VA) operation. Selanjutnya, pada sequence proses running (warm up), ditemukan dua pemborosan berupa waste of motion pada aktivitas non-value added (NVA) dan necessary non-value added (NNVA), serta waste of unutilized talent pada aktivitas NNVA. Terakhir, pada sequence disconnect product & handling, ditemukan pemborosan berupa waste of motion pada aktivitas VA. Setelah pemborosan teridentifikasi, Fishbone Diagram dan analisis 5W1H digunakan untuk mengetahui akar masalah agar usulan perbaikan yang dihasilkan tepat sasaran. Usulan perbaikan meliputi re-design jig trunnion dan pengadaan control box untuk mengatasi waste of motion, serta pengadaan check sheet untuk mengeliminasi waste of unutilized talent. Setelah penerapan usulan perbaikan, didapat bahwa jumlah pemborosan berkurang dari 6 aktivitas menjadi 0 aktivitas, nilai PCE meningkat sebesar 8% dari 86% menjadi 94%, dan lead time Torque Flow Hydraulic Test berkurang dari 495,3 menit menjadi 415,9 menit.