S emakin berkembangnya dunia industri otomotif di Indonesia menyebabkan banyak perusahaan otomotif berusaha meningkatkan kinerjanya. Oleh karena itu, PT. XYZ sebagai salah satu perusahaan perakitan dari PT. ASTRA INTERNATIONAL, Tbk yang memproduksi merek Q merasa perlu untuk melakukan perbaikan pada lini produksinya agar dapat mencapai kepuasan pelanggan (PT. ADM). Untuk mencapai kecepatan produksi dan kualitas produk yang lebih baik, maka dilakukan penelitian dengan menggunakan Lean Six Sigma.Dari 13 macam produk yang ada pada lini produksi merek Q, dilakukanpemilihan produk untuk penelitian ini. Pemilihan produk dilakukan dengan membandingkan jumlah cacat claim terbanyak dari seluruh produk yang ada. Dari data cacat yang telah dikumpulkan, dipilih Produk ABC yang akan menjadi fokus penelitian.Dalam usaha memperbaiki proses produksi Produk ABC dengan pendekatanLean Six Sigma, mula-mula dilakukan penggambaran keadaan di perusahaan saat ini. Untuk itu, dilakukan pembuatan Peta Aliran Proses dan Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan serta pengidentifikasian terhadap kegiatan Value Added dan Non-Value Added yang dilanjutkan dengan pembuatan Value Stream Mapping dan perhitungan Process Cycle Efficiency (PCE) dan Process Velocity. Di samping itu, pengukuran terhadap kualitas produk mula-mula dilakukan dengan membuat Peta P dan kemudian menentukan karakteristik yang penting terhadap kualitas menurut konsumen atau CTQ (Critical to Quality) yang dilanjutkan dengan menghitung nilai DPMO dan tingkat sigma.Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan, didapatkan bahwa PCE perusahaanadalah sebesar 33,25% dengan kecepatan proses adalah sebesar 2,78 tahap/jam. Selain itu, nilai DPMO adalah sebesar 4450,1 ldan tingkat sigma perusahaan saat ini hanya mencapai 4, 1159 sigma, belum mencapai 6 sigma yang diharapkan. Oleh karena itu, dilakukan analisis terhadap permasalahan yang ada menggunakan Diagram Sebab Akibat (Diagram Ishikawa) dan Diagram 5 Why untuk memberikan usulan perbaikan.Dari berbagai usulan perbaikan yang ada, implementasi yang dilakukan adalah penggunaan alat antikesalahan (poka-yoke) untuk menghindari terjadinya cacat dan mempersingkat waktu proses. Setelah implementasi dilakukan, ternyata terjadi peningkatan peningkatan nilai PCE menjadi 36,78% dan kecepatan proses menjadi 3,21 tahap/jam. Selain itu, nilai DPMO meningkat menjadi 818,45 dan tingkat sigma menjadi 4,6493.