Usulan perbaikan kualitas produk celana jeans anak menggunalan metode failure mode and effect analysis dan fault tree analysis pada UKM Tia Collection

DETAIL KOLEKSI

Usulan perbaikan kualitas produk celana jeans anak menggunalan metode failure mode and effect analysis dan fault tree analysis pada UKM Tia Collection

0.0

Oleh : Bovieanet Dwi Yolanda

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2017

Pembimbing 1 : Triwulandari

Subyek : Product - Quality control

Kata Kunci : failure mode and effect analysis, fault tree analysis, diagram pareto, analytical hierarchy process

Status Posting : Published

Status : Lengkap

File Repositori

No.	Nama File	Hal.
1.	2017_TA_STI_063001300004_Halaman-Judul.pdf
2.	2017_TA_STI_063001300004_Lembar-Pengesahan.pdf	4
3.	2017_TA_STI_063001300004_Bab-1_Pendahuluan.pdf	5
4.	2017_TA_STI_063001300004_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf	4
5.	2017_TA_STI_063001300004_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf	5
6.	2017_TA_STI_063001300004_Bab-4_Pengolahan-Data.pdf	17
7.	2017_TA_STI_063001300004_Bab-5_Analisis-dan-Pembahasan.pdf	46
8.	2017_TA_STI_063001300004_Bab-6_Kesimpulan-dan-Saran.pdf	3
9.	2017_TA_STI_063001300004_Daftar-Pustaka.pdf	2
10.	2017_TA_STI_063001300004_Lampiran.pdf

Abstrak
Abstract

U UKM Tia Collection merupakan usaha kecil menengah yang bergerak pada bidangindustri tekstil khususnya industri garmen atau pakaian jadi. Celana jeans anak merupakanproduk yang secara terus menerus di produksi. Permasalahan yang terjadi pada UKM TiaCollection ini adalah adanya kegagalan proses yang terjadi proses pembuatan celana jeansanak. Tujuan penelitian ini adalah memberikan usulan perbaikan produk denganmengidentifikasi faktor penyebab kegagalan menggunakan metode Failure Mode and EffectAnalysis (FMEA), untuk mengidentifikasi kesalahan yang dapat di timbulkan dari suatuproses produksi, dan menentukan nilai RPN dengan menggunakan diagram pareto. Limapenyebab penyebab kegagalan beserta nilai RPN yang masuk dalam daerah kritis adalah mejabergelombang(280), mesin rusak yang masih digunakan(294), mencuci denganmenggunakan batu apung(256), menunggu benang putus(210), dan operatormengantuk(192). Selanjutnya pendekatan Fault Tree Analysis (FTA) yang bersifat top down,untuk merinci kegagalan-kegagalan dasar serta memberikan usulan terhadap kegagalankegagalandasar tersebut yaitu operator mengantuk(pekerjaan monoton,jam istirahat sedikit)dengan usulan menambah jumlah karyawan dan membuat jadwal pekerjaan . Menunggubenang putus ( tidak adanya pengecekan,tidak tersedia kelengkapan) dengan usulanMembuat jadwal pengecekan dan menyediakan peralatan pengganti benang. Mencucimenggunakan batu apung(keadadaan mesin, tidak adanya evaluasi) dengan usulanmengevaluasi hasil cuci dan mengganti metode mencuci. Mesin rusak yang masih dioperasikan(tidak adanya perawatan mesin, tidak memiliki teknisi khusus) dengan usulanmembuat jadwal service dan mengadakan training. Meja bergelombang (tidak memahamikekuatan meja, tidak adanya pengecekan) dengan usulan memperbaiki meja serta membuatprosedur tata cara memotong.Pendekatan terakhir dengan metode Analytical HierarchyProcess (AHP) digunakan untuk mendapatkan usulan terbaik dari usulan yang diberikanuntuk kegagalan dasar tersebut . Dimulai dengan membuat struktur hierarki dengan 2 kriteriayaitu Kemudahan implementasi (0,33) dan biaya (0,67) beserta usulan sebagai alternatif.Setelah di lakukan pembobotan terhadap kriteria dan alternatif maka di dapatkan nilaiprioritas 0,183 yaitu membuat jadwal service mesin jahit,serta dengan kesepakatan Pak Andy(pemilik UKM) penjadwalan dilakukan 4 bulan sekali.

U UKM Tia Collection is a small and medium enterprise which is engaged in textileindustry especially garment or apparel industry. Children's jeans are a product that iscontinuously in production. Problems that occur in UKM Tia Collection is a failure processthat occurs the process of making a pair of children's jeans. The purpose of this research is topropose product improvement by identifying failure factor using Failure Mode and EffectAnalysis (FMEA) method, to identify the error that can be caused from a production process,and to determine RPN value by using pareto diagram. The five causes of failure and the valueof the RPN included in the critical area are the corrugated table (280), the broken machinestill in use (294), washing by using a pumice stone 256, waiting for the broken thread (210),and the drowsy operator (192) . The top down approaches to Fault Tree Analysis (FTA) todetail the basic failures and suggest the basic failures are drowsy operators (monotonouswork, short breaks) with the proposal to increase the number of employees and create a workschedule. Wait for broken threads (no checks, no fittings) with proposals to make checkingregulations and provide yarn replacement equipment. Washing using pumice (machineabsence, absence of evaluation) with proposal to evaluate washing result and change washingmethod. The broken machine still in operation (no maintenance machine, no specialtechnician) with proposal to make service schedule and conduct training. The table was wavy(did not understand the power of the table, no checks) with the suggestion of fixing the tableand making procedure of cutting. The final approach with the Analytical Hierarchy Process(AHP) method is used to derive the best proposal from the proposals given for the basicfailure. Begin by creating a hierarchical structure with 2 criteria ie Ease of implementation(0.33) and cost (0.67) and proposals as alternatives. After the weighting of the criteria andalternatives then we get the priority value of 0.183 is to create a sewing machine serviceschedule, as well as with the agreement of Mr. Andy (owner of UKM )scheduling done 4months.