Perancangan model simulasi lantai produksi plant i di PT. XYZ

DETAIL KOLEKSI

Perancangan model simulasi lantai produksi plant i di PT. XYZ

Oleh : Azka Nuralizha R

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2021

Pembimbing 1 : Sucipto Adisuwiryo

Pembimbing 2 : Amal Winotohadi

Subyek : Production control

Kata Kunci : simulation model, bottleneck, theory of constraint, single minute exchange die, break even point

Status Posting : Published

Status : Lengkap

File Repositori

No.	Nama File	Hal.	Link
1.	2021_TA_STI_063001700063_Halaman-Judul.pdf
2.	2021_TA_STI_063001700063_Lembar-Pengesahan.pdf
3.	2021_TA_STI_063001700063_Bab-1_Pendahuluan.pdf
4.	2021_TA_STI_063001700063_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf
5.	2021_TA_STI_063001700063_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf
6.	2021_TA_STI_063001700063_Bab-4_Analisis-dan-Pembahasan.pdf
7.	2021_TA_STI_063001700063_Bab-5_Kesimpulan-dan-Saran.pdf
8.	2021_TA_STI_063001700063_Daftar-Pustaka.pdf
9.	2021_TA_STI_063001700063_Lampiran.pdf

Abstrak
Abstract

P PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pengecoran logam (foundry) pembuatan komponen otomotif. Lantai produksi Plant I terdiri dari stasiun kerja melting, mixing, moulding, pouring, trimming, pematah, shot blast, dan grinding dimana terjadi permasalahan yaitu adanya bottleneck pada stasiun melting dan pematah. Bottleneck tersebut disebabkan oleh kinerja mesin yang rendah dan ada penumpukkan produk sebelum diproses, sehingga waktu produksi aktual melebihi dari waktu yang sudah ditentukan. Tujuan penelitian ini yaitu merancang model simulasi lantai produksi Plant I dan menggunakan metode Theory of Contraint untuk memberikan usulan meminimasi waktu produksi. Tahap awal yaitu menganalisis lantai produksi dengan pengamatan langsung ke lantai produksi dan membuat peta aliran proses untuk mengetahui kondisi awal dari lantai produksi. Tahap selanjutnya yaitu melakukan perancangan model simulasi lantai produksi awal lalu dilakukan verifikasi dan validasi dari model tersebut. Perancangan simulasi dilakukan untuk membantu dalam merepresentasikan sistem nyata. Namun hal tersebut tidak dapat memberikan pemecahan masalah, sehingga perancangan simulasi dilakukan sebagai dasar pengambilan keputusan untuk membantu menentukan solusi dalam melakukan perbaikan lantai produksi Plant I. Setelah model valid, selanjutnya dilakukan perbaikan lantai produksi menggunakan metode Theory of Constraint untuk mengelompokkan stasiun kerja bottleneck dan tidak bottleneck. Perbaikan lantai produksi juga dilakukan menggunakan metode Single Minute Exchange Die untuk mengurangi waktu set up. Model awal menghasilkan waktu simulasi sebesar 370,79 jam untuk volume produksi 18562 pcs. Terdapat 3 usulan, usulan 1 yaitu penambahan mesin melting dan menggabungkan kegiatan mengecek paduan material masing-masing bahan baku dengan kegiatan mengecek daftar kebutuhan bahan baku menghasilkan waktu simulasi sebesar 321,38 jam, usulan 2 yaitu penambahan mesin pematah dan storage box menghasilkan waktu simulasi sebesar 345,71 jam, dan usulan 3 yaitu penambahan mesin melting dan pematah serta menggabungkan kegiatan seperti skenario 1 dan menambahkan storage box menghasilkan waktu simulasi sebesar 272,04 jam. Berdasarkan metode perhitungan break even point terpilih usulan 2 karena dapat mengurangi waktu produksi sebesar 25,08 jam. Selain itu, dengan biaya investasi terkecil sebesar Rp93,500,000 dapat menghasilkan break even point sebesar 1035 pcs untuk mendapatkan biaya balik modal.

P PT. XYZ is a foundry and automotive component manufacturing company. The production floor of Plant I consists of work station such as melting, mixing, molding, pouring, trimming, breaking, shot blast, and grinding, the problems occur are bottleneck at the melting and breaking stations. The bottlenecks are caused by low machine performance and an accumulation of products before processing, so the actual production time exceeds the predetermined time. The purpose of this study is to design a simulation model for the production floor of Plant I and use the Theory of Contraint method to provide a suggestion to minimize production time. The first stage is analyze the production floor with direct observation to the production floor and create a process flow map to determine the actual conditions of the production floor. The next stage is design an initial production floor simulation model and then verify and validate the model. Design simulation conducted to assist in representing the real system. However, this cannot provide a solution to the problem, so the simulation design is carried out as a basis for decision making to help determine solutions in repairing the production floor of Plant I. After the model is valid, then repair the production floor is carried out using the Theory of Constraint method to group bottleneck and no bottleneck work stations. Production floor improvements were also carried out using the Single Minute Exchange Die method to reduce set up time. The initial model produces a simulation time of 370,79 hours. There are 3 proposals, suggestion 1 is the addition of a melting machine and combining the activities of checking the alloys of each raw material with checking the list of raw material requirements resulting in a simulation time is 321,38 hours, suggestion 2 is the addition of a breaking machine and storage box with resulting in a simulation time is 345,71 hours, and proposal 3 is adding melting and breaking machines and combining activities such as scenario 1 and adding storage box with resulting in a simulation time is 272,04 hours. Based on the break even point calculation method, proposed 2 is chosen because it can reduce the production time by 25,08 hours. In addition, with the smallest investment cost of Rp93,500,000 it can produce a break even point of 1035 units to get a return on investment.