P PT. Mitsubishi Krama Yudha Motors& Manufacturing (PT.MKM) merupakan perusahaan yang bergerak di bidang otomotif yang berdiri di tahun 1973 dan mengalami perkembangan pesat hingga kini. PT.MKM saat ini memfokuskan produksinya di Indonesia, pada penjualan truk dan telah memiliki pasar yang tetap serta menerima cukup banyak permintaan setiap bulannya. Seiring dengan perkembangannya, PT.MKM menghasilkan semakin banyak produk truk dan spare part nya. Produksi yang semakin meningkat akibat banyaknya perminta memberikan konsekuensi bagi perusahaan untuk terns memperbaiki perencanaan produksi dan pengendalian persediaan, baik bahan baku, barang setengah jadi maupun barang jadi .Salah satu pengembangan dari divisi Stamping PT.MKM, adalah membuat model baru dari Pintu (Front Door) Colt Diesel. Permintaan untuk produk ini cukup banyak namun bervariasi dan tidak tetap setiap harinya. Jumlah permintaan yang banyak menuntut perusahaan untuk memenuhi permintaan konsumen tepat waktu. Akan tetapi dalam kenyataannya, perusahaan sering mengalami keterlambatan dalam kedatangan material, meskipun telah memesan 7 hari sebelum digunak akibatnya produksi menjad i terhenti dan perusahaan seringkali tidak dapat memenuhi seluruh permintaan . Hal ini menjadi masalah bagi perusahaan dalam menentukan ukuran lot yang tepat, karena selama ini perusahaan menentukan ukuran lot berdasarkan pengalaman dan hingga kini masih terns terjadi kegagalan pencapaian target produksi akibat kedatangan material tidak sesuai dengan perencanaan yang dilakukan.Penelitian ini mencoba menyelesaikan permasalahan perusahaan, yakni membantumembuat perencanaan material dengan penentuan ukuran lot berdasarkan metode heuristic. Tugas akhir ini menentukan ukuran pemesanan, dengan menggunakan metode Net Least Period Cost (nLPC dan nLPC(i)) dimana ukuran lot ditetapkan dengan mempertimbangkan biaya rata-rata yang keluar di setiap periode. Metode ini merupakan pengembangan dari metode Least Period Cost (LPC) atau Silver Meal, dengan perbedaan dalam memperlakukanperiode dengan demand nol (zero demand) dan cara pengambilan keputusan (tie breaking). Perencanaan material ini juga menangani permasalahan perusahaan dengan memberlakukan lead time dan safety stock yang bersifat probabilistik .Penelitian ini, membandingkan metode nLPC dan nLPC(i) dengan metode LPC.Metode nLPC dan nLPC(i) memberikan total biaya yang lebih rendah khususnya untuk part TDF lL/R dan TDF 2L/R yakni sebesar Rp.10,279,631.42 danRp. 10,007,287.40, sedangkan LPC memberikan biaya untuk kedua part ini sebesar Rp.14,769,563.01 dan Rp.14,840,967.25. Hal ini menunjuk metode nLPC atau nLPC(i), menentukan ukuran pemesanan yang lebih baik, karena memberikan total biaya yang lebih rend.ah. Perencanaan material yang dila.lrukan juga membantu mengatasi masalah kegagalan pencapaian target produksi, karena menggunakan lead time yang berbeda untuk setiap part dan menyediakan safety stock untuk mencegah stockout. Diharapkaan perusahaan dapat menggunakan penelitian ini dalam melakukan perbaikan perencanaan material untuk produk ini maupun prduk lainnya.