DETAIL KOLEKSI

Penerapan Metode Six Sigma dan Fault Tree Analysis dalam upaya perbaikan kualitas produk sun visor MMKI pada PT. APM Armada Autoparts


Oleh : Nova Apriana

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2020

Pembimbing 1 : Johnson Saragih

Pembimbing 2 : Elfira F

Subyek : Six sigma (Quality control standard);Automobiles parts - Quality control

Kata Kunci : DMAIC, fault tree analysis, quality, six sigma, sun visor


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2020_TA_STI_063001600129_Halaman-Judul.pdf 1260.42
2. 2020_TA_STI_063001600129_Lembar-Pengesahan.pdf 874.79
3. 2020_TA_STI_063001600129_Bab-1_Pendahuluan.pdf 876.12
4. 2020_TA_STI_063001600129_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf 1349.21
5. 2020_TA_STI_063001600129_Bab-3_Metodelogi-Penelitian.pdf 1057.26
6. 2020_TA_STI_063001600129_Bab-4_Analisis-dan-Pembahasan.pdf 1703.27
7. 2020_TA_STI_063001600129_Bab-5_Kesimpulan.pdf 806.09
8. 2020_TI_STI_063001600129_Daftar-Pustaka.pdf 1000.5

P PT. APM Armada Autoparts merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi komponen interior otomotif. Penelitian difokuskan pada produk sunvisor untuk customer PT. Kramayudha Tiga Berlian Motors karena adanyapenurunan tingkat reject rate yang sebelumnya sebesar 1% tiap bulan menjadi 0,5%tiap bulan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui jenis kecacatan terbesar yangdapat menurunkan kualitas produk, faktor penyebab kecacatan tersebut, danmenerapkan usulan perbaikan kualitas dengan metode six sigma dan Fault TreeAnalysis (FTA). Metode Six Sigma dengan pendekatan DMAIC (Define, Measure,Analyze, Improve dan Control) yaitu pada tahap define mengidentifikasi masalahdengan menggunakan project charter, proses bisnis dengan diagram SIPOC(Supplier, Input, Proses, Output, dan Control), dan parameter kualitas dengan CTQ(Critical to Quality). Pada tahap measure yaitu perhitungan peta kendali Pdidapatkan persentase cacat sebesar 12,1% cacat, DPMO (Defect Per MillionOpportunity) sebesar 13468 DPMO, dan tingkat sigma sebesar 2,212 sigma. Padameasure dihitung diagram pareto yaitu 80% penyebab kegagalan cacat pada sunvisor MMKI adalah kecacatan kaca gap, lem over, dan cover sobek atau bolong. Padatahap analyze yaitu pembuatan diagram ishikawa dari kaca gap, lem over, dan coversobek atau bolong, FMEA untuk prioritaskan penyebab cacat yaitu metode assymirror tidak sesuai dengan nilai RPN dominan sebesar 288, dan FTA ditunjukkanbahwa akar masalah terjadinya cacat kaca gap adalah clamp menutup seluruhpermukaan mirror dan aplikasi lem tidak rata dengan probabilitas kejadian sebesar0,075 kejadian, pada cacat lem over adalah operator tidak fokus dan tidak ada batasanproduk menggunakan mesin hotmelt dengan probabilitas sebesar 0,0625, dan cacatcover sobek atau bolong adalah tidak adanya maintenance mesin secara rutin denganprobabilitas kejadian sebesar 0,05. Pada tahap improve yaitu diberikan usulanperbaikan yang dapat diimplementasi adalah perubahan posisi clamp sun visor padasaat assy mirror ke body sun visor dengan posisi vertikal yang sebelumnyahorizontal. Pada tahap control dilakukan perhitungan peta kendali kembali setelahimplementasi usulan, didapatkan persentase cacat sebesar 9,4%, nilai DPMO sebesar10406 kecacatan dalam satu juta peluang dan tingkat sigma sebesar 2,3114 sigma.Berdasarkan hasil tersebut, maka terjadi penurunan nilai DPMO sebesar 3063kecacatan dalam satu juta peluang dan kanaikan tingkat sigma sebesar 0,098 sigma.

P PT. APM Armada Autoparts is a manufacturing company that manufactures automotive interior components. The study focused on sun visor products forcustomers of PT. Kramayudha Tiga Berlian Motors due to a decrease in the rejectrate which was previously at 1% per month to 0.5% per month. This study aims todetermine the largest type of disability that can reduce product quality, the factorsthat cause disability, and implement quality improvement proposals using the SixSigma method and Fault Tree Analysis (FTA). The Six Sigma method consists ofseveral stages, namely DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control).At the define stage, identifying problems using project charter, business processeswith SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, and Control) diagrams, and qualityparameters with CTQ (Critical to Quality). In the measure stage, the P control chartcalculation shows that the percentage of defects is 12.1% defects, DPMO (Defect PerMillion Opportunity) is 13468 DPMO, and the sigma level is 2.212 sigma. In themeasure, the Pareto diagram is calculated, namely 80% of the causes of defects inthe MMKI sun visor are glass gap defects, glue over, and torn or perforated covers.In the analyze phase, namely making Ishikawa diagram from glass gap, glue over,and torn or perforated cover, FMEA to prioritize the causes of defects is the assymirror method does not match the dominant RPN value of 288, and the FTA showsthat the root cause of the gap glass defects is the clamp cover the entire surface of themirror and uneven glue application with a probability of occurrence of 0.075 events,the glue over defects are the operator is not focused and there are no productrestrictions using a hotmelt machine with a probability of 0.0625, and the defect oftorn or perforated cover is the absence of engine maintenance routinely with aprobability of occurrence of 0.05. In the improve phase that is given a proposedimprovement that can be implemented is the change in the position of the sun visorclamp when the mirror assy to the sun visor body with a vertical position that waspreviously horizontal. At the control stage, the control map is calculated again afterimplementing the proposal, the percentage of defects is 9.4%, the DPMO value is10406 disabilities in one million opportunities and the sigma level is 2,3114 sigma.Based on these results, there was a decrease in DPMO value of 3063 disabilities inone million opportunities and increase the sigma level by 0.098 sigma.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?