Perbaikan kualitas dan minimasi waste pada produk hot rolled coil dengan Metode Lean Six Sigma di PT.Krakatau Steel Tbk. (persero)

DETAIL KOLEKSI

Perbaikan kualitas dan minimasi waste pada produk hot rolled coil dengan Metode Lean Six Sigma di PT.Krakatau Steel Tbk. (persero)

2.5

Oleh : Jevica Sasqia Layadi

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2020

Pembimbing 1 : Johnson Saragih

Pembimbing 2 : Iveline Anne Marie

Subyek : Six sigma (Quality control standard);Steel - Quality control

Kata Kunci : dmaic, fmea, hot rolled coil, lean six sigma, vsm

Status Posting : Published

Status : Lengkap

File Repositori

No.	Nama File	Hal.
1.	2020_TA_TI_063001600118_Halaman-Judul.pdf	14
2.	2020_TA_TI_063001600118_Lembar-Pengesahan.pdf
3.	2020_TA_TI_063001600118_Bab-1_Pendahuluan.pdf	6
4.	2020_TA_TI_063001600118_Bab-2_-Tinjauan-Pustaka.pdf
5.	2020_TA_TI_063001600118_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf
6.	2020_TA_TI_063001600118_Bab-4_Analisis-dan-Pembahasan.pdf
7.	2020_TA_TI_063001600118_Bab-5_Kesimpulan.pdf
8.	2020_TA_TI_063001600118_Daftar-Pustaka.pdf	2
9.	2020_TA_TI_063001600118_Lampiran.pdf

Abstrak
Abstract

P PT. Krakatau Steel merupakan perusahaan produksi baja terbesar di Indonesia. Penelitian dilakukan pada salah satu pabrik dalam perusahaan yaitu pabrik Hot Strip Mill (HSM), pabrik ini berfungsi untuk menghasilkan produk Hot Rolled Coil (HRC). Permasalahan utama yang ditemukan dalam proses produksi adalah ditemukan rata â€“ rata rasio kecacatan melebihi standar perusahaan yaitu sebesar 1.73%. Ditemukan juga waste berupa delays, yang terjadi pada aktivitas setup mesin finishing mill. Perbaikan masalah dilakukan dengan metode lean six sigma menggunakan pendekatan DMAIC (define, measure, analyze, improve, control) untuk memperbaiki kualitas serta meminimalisasi waste. Tahap define dilakukan dengan membuat diagram SIPOC (Supplier,Input, Process, Output , Customer) dan melakukan identifikasi critical to quality (CTQ). Pada tahap measure akan dilakukan perhitungan waktu baku dalam aktivitas proses produksi, selanjutnya adalah pembuatan value stream mapping (VSM). Dalam tahap ini juga dilakukan perhitungan peta kendali, DPMO dan tingkat sigma. Hasil perhitungan yang diperoleh dalam tahap measure adalah process cycle efficiency sebesar 76.47%, exit rate sebesar 0.201 unit/jam, process velocity sebesar 6.854 aktivitas/jam, DPMO sebesar 16904.76 dan tingkat sigma sebesar 2.1123. Tahap selanjutnya adalah analyze dengan menggunakan diagram ishikawa, Failure Modes Effect and Analysis (FMEA), dan diagram FTA. Berdasarkan analisis ditemukan penyebab permasalahan yang terjadi karena tidak adanya pengecekkan pinch roll secara rutin, kesalahan pengukuran, sensor sering tertabrak coil, penyimpanan coil yang bertumpuk, serta proximity sensor tidak dapat mendeteksi dengan baik. Usulan perbaikan yang dilakukan adalah membuat form checklist pengecekkan pinch roll, menggunakan pengukuran dengan digital measurement, melakukan relokasi sensor, membuat konsep rak susun dalam gudang, dan mengganti proximity sensor menjadi tahan air dan debu. Implementasi usulan perbaikan berhasil dalam meningkatkan process cycle efficiency menjadi 77.71% dan tingkat sigma menjadi 2.163 serta penurunan DPMO menjadi 15238.09.

P PT. Krakatau Steel is the largest steel production company in Indonesia. The research was carried out at one of the factories in the company which is the Hot Strip Mill (HSM) factory, this factory produce Hot Rolled Coil (HRC). The main problem happen in the production process where the average disability ratio exceeds the company standard that is 1.73%. Thereâ€™s also a problem of waste delays, which happen in the finishing mill machine setup activity. Repairing the problem is done with the lean six sigma method using the DMAIC approach (define, measure, analyze, improve, control) to improve quality and minimize waste. The define stage is done by creating a SIPOC diagram (Supplier, Input, Process, Output, Customer) and identifying critical to quality (CTQ). In the measure phase, standard time will be calculated in the activities of the production process, then creating value stream mapping (VSM). During this stage, control chart, DPMO and sigma level are also calculated. The calculation results obtained in the measure stage are 76.47% process cycle efficiency, exit rate of 0.201 units / hour, process velocity of 6.854 activities / hour, DPMO of 16904.76 and sigma level of 2.1123. The next step is to analyze using diagram Ishikawa, Failure Modes Effect and Analysis (FMEA), and FTA diagram. Based on the analysis the causes of the problems because there is no routine checking of the pinch roll, measurement error, the sensor is often hit by a coil, theresâ€™no coil storage, and the proximity sensor cannot detect properly. So the improvement is to make a checklist check og pinch roll, using measurements with digital measurements, relocating sensors, making the concept of stacking shelves in the warehouse, and changing the proximity sensor to be waterproof and dust. The implementation of the proposed improvement was successful in increasing the process cycle efficiency to 77.71% and the sigma level to 2,163 and the reduction in DPMO to 15238.09.