P Peningkatan produktivitas merupakan salah satu kunci cigar perusahaan dapat tetap berdaya saing. Ditengah persaingan global yang ketat perusahaan dituntut untuk memiliki strategi yang tepat dalam memenangkan persaingan. Semua proses bisnis yang berlangsung secara efektif dan efisien untuk mencapai visi dan inissi perusahaan. Pendekatan LEAN TPM merupakan salah satu cara untuk meningkatkan produktifitas dengan menghilangkan aktifitas yang tidak bernilai tambah (no value added) dan zero breakdowns. Permasalahan yang terjadi di PT. XYZ adalah diduga banyaknya down time disetiap proses produksi sehingga produksi aktual tidak mencapai target perusahaan. Salah satu penyebab dominan adalah material Shortage, speed loss dan machine breakdown. Tujuan dari penelitian ini adalah merancang sebuah model production productivity improvement melalui pendekatan Lean TPM dengan menggunakan system dinamis. Penelitian ini dimulai dengan membuat current state VSM (Value stream mapping) existing untuk mengukur kondisi saat ini. Berdasarkan current state VSM total Value added 23,96 menit, Total Non valueadded 7.013,53 menit, Lead time process 109 menit, Lead time transfer 180 menit, Lead Time Stock 6.725 menit. Sehingga Total Lead time 117.3 menit atau 4.89 5 hari. Diperlukan waktu selama 5 hari mulai dari pelanggan memesan sampai dengan produk tersebut dikirim ke pelanggan. Nilai PCE yang dihasilkan yaitu 0,38% dan takt time 0,028 menit. Dari penelitian ini diketahui bahwa area kerja yang menjadi bottleneck adalah proses Building, hal ini ditandai loss time tertinggi sehingga untuk pembuatan model simuasi difokuskan pada proses Building. Proses Building merupakan proses yang semi automation yang sangat dipengaruhi human factor sehingga inenjadikan cycle time tidak stabil, lower efficiency dan loss time menyebabkan hasil produksi tidak sesuai target. Hasil simulasi existing pada OEE Building yaitu 56%. Setelah itu dilakukan analisis FTA (Fault tree analysis) untuk mengetahui akar penyebab downtime dan waste yang terjadi. Berdasarkan FTA (Fault tree analysis) terdapat beberapa faktor yang berpengaruh terhadap nilai OEE yaitu diantaranya nilai Cycle time yang tinggi, terdapatnya minor stop, Set Up & Adjustment dan machine breakdown. Melalui simulasi ini diharapkan dapat diperoleh model yang bisa meningkatkan kapasitas produksi dan mengoptimalkan productivity. Beberapa model improvement yang dibuat meliputi skenario pertama yaitu Time motion study untuk reduce cycle time dan Reduce set up didapatkan simulasi OEE setelah improvement yaitu 60%, skenario kedua penerapan Andon system untuk memberikan sinyal saat terjadi gangguan pada mesin/line produksi sehingga dapat menimiasi waiting time dan mempercepat respon time dari maintenance didapatkan simulasi OEE setelah improvement yaitu 67%, skenario ke tiga yaitu preventive maintenance untuk meminimumkan down time didapatkan simulasi OEE setelah improvement yaitu 63% dan skenario ke empat gabungan semua skenario didapatkan simulasi OEE setelah improvement yaitu 85%.