P PT. Artomoro Precision (AM Precision) adalah perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur dengan hasil produk alat pengikat. Perusahaan ini memproduksi baut, sekrup, dan paku keling berkualitas tinggi untuk digunakan secara luas di industri dan manufaktur. Memenuhi jumlah pesanan dengan waktu yang telah disepakati oleh pelanggan merupakan hal yang penting guna meningkatkan tingkat kepuasan para pelanggan. Masalah yang dihadapi banyak terjadinya kendala pada mesin sehingga mengakibatkan terhentinya proses produksi sehingga nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) hanya mencapai 79,5% dan angka tersebut dibawah angka ideal dari nilai OEE ialah sebesar 85%. Tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini yaitu meningkatkan nilai OEE dan menurunkan waktu downtime perusahaan dengan menjadwalkan pergantian part dengan metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Tahapan dalam pendekatan metode ini dimulai dengan membuat Diagram Pareto dalam menentukan mesin yang paling sering mengalami kendala. Dalam menentukan suatu part kritis dapat dilakukan dengan tujuh tahapan langkah metode RCM. Pengaplikasian Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) digunakan dalam mengidentifikasi penyebab kegagalan dan dampak yang disebabkan oleh kegagalan tersebut. Hasil penggunaan metode RCM didapatkan tiga part kritis ialah 1st Punch, 2nd Punch, dan Dies. Ketiga part tersebut sangat mempengaruhi tingkat performansi dari mesin yang menyebabkan nilai OEE menjadi rendah. Perhitungan waktu Total Minimum Downtime (TMD) dengan uji Kolmogorov-Smirnov dalam melakukan perencanaan penjadwalan pergantian part kritis dari ketiga part tersebut didapatkan hasil pada part 1st Punch pada hari ke-19, 2nd Punch hari ke-74, dan Dies hari ke-62. Dalam penerapan usulan RCM tersebut didapatkan perhitungan prediktif, jika diterapkan pada kondisi normal dapat menurunkan waktu Downtime hingga 11,57% dan peningkatan nilai OEE sebesar 3,92% dengan nilai akhir 83,42%