Usulan penerapan total productive maintenance (tpm) pada divisi mekanik di PT.Poleronusa

DETAIL KOLEKSI

Usulan penerapan total productive maintenance (tpm) pada divisi mekanik di PT.Poleronusa

Oleh : Lukman Firdaus

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2014

Pembimbing 1 : Parwadi Moenging

Pembimbing 2 : Amal Witonohadi

Subyek : Machinery in the workplace;Total productive maintenance

Kata Kunci : downtime, maintenance, oee, tpm

Status Posting : Published

Status : Tidak Lengkap

File Repositori

No.	Nama File	Hal.	Link
1.	2014_TA_STI_06310123_Halaman-Judul.pdf
2.	2014_TA_STI_06310123_Lembar-Pengesahan.pdf
3.	2014_TA_STI_06310123_Bab-1_Pendahuluan.pdf
4.	2014_TA_STI_06310123_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf
5.	2014_TA_STI_06310123_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf
6.	2014_TA_STI_06310123_Bab-4_Pengumpulan-Data.pdf
7.	2014_TA_STI_06310123_Bab-5_Pengolahan-Data.pdf
8.	2014_TA_STI_06310123_Bab-6_Usulan-Penerapan.pdf
9.	2014_TA_STI_06310123_Bab-7_Kesimpulan-dan-Saran.pdf
10.	2014_TA_STI_06310123_Daftar-Pustaka.pdf
11.	2014_TA_STI_06310123_Lampiran.pdf

Abstrak
Abstract

P PT.POLERONUSA merupakan perusahaan textile yang bergerak dalam bidangmanufaktur dengan produk utama adalah kain grey. Mesin yang digunakan untukmenghasilkan kain grey ini adalah mesin circular knitting, dimana mesin ini difokuskansebagai obyek penelitian utama. Manajemen perawatan yang dilakukan oleh DivisiMekanik perusahaan adalah Emergency Maintenance, sehingga downtime yang terjadipada lantai produksi masih tinggi dan kerusakan seringkali terjadi pada saat prosesproduksi berlangsung.Oleh sebab itu diterapkan pendekatan Total Productive Maintenance sebagaiusulan yang dapat digunakan untuk menyelesaikan permasalahan yang terjadi,dimanaberdasarkanperhitungan saat ini diketahui nilai rata â€“ rata Overall EquipmentEffectiveness (OEE) yang rendah pada periode Oktober 2013 hingga Desember 2013adalah 78,62%. Identifikasi awal adalah dilakukannya pendataan mesin CircularKnitting(OGE) berdasarkan frekuensi kerusakan tertinggi dengan menggunakandiagram pareto, setelah mesin kritis didapat maka selanjutnya adalah penentuankomponen kritis yang juga berdasarkan frekuensi kerusakan tertinggi denganmenggunakan diagram pareto, dari data selang kerusakan dan perbaikan komponenpada mesin kritis maka dapat dihitung Time To Failure (TTF) dan Time To Repai(TTR), kemudian pembuatan jadwal Maintenance dibuat berdasarkan perhitunganstatistik, dimulai dari perhitungan Index of Fit untuk mendapatkan nilai Mean Time ToFailure (MTTF) dan Mean Time To Repair (MTTR) berdasarkan uji distribusi terpilih,kemudian dilakukan perhitungan interval waktu penggantian pencegahan untukmendapatkan jadwal perawatan setiap bulan.Dengan pemberian usulan jadwal maintenance dengan interval rata-rata 25 harisehingga breakdown mesin dapat diperkecil. Selanjutnya dilakukan identifikasipenyebab rendahnya nilai OEEmenggunakan fishbone diagram dan tabel 5 Whyâ€™s.Failure Mode Effect and Critical Analysis (FMECA) untuk mengidentifikasi akarpermasalahan berdasarkan komponen kritis. Selanjutnya adalah tahapan pembuatanusulan Standar Operasional Prosedur (SOP),pengembangan SOP ini merupakan salahsatu unsur TPM guna meningkatkan nilai OEE secara menyeluruh pada setiap mesin,yang dimana kenaikan OEE sebelum dan sesudah usulan penerapan adalah sebesar13,79 %.

P PT.POLERONUSA is atextilecompanywhich is engaged inmanufacturewithgrayfabric as the main product. Machines usedtoproducegrayfabric iscircularknittingmachine,wherethis machineis focusedasthe mainresearchobject. Themaintenancemanagement which isperformedbythe mechanicaldivision ofthecompanyisemergencymaintenance, so thedowntimethat occursonthe productionfloorisstillhighandthe damageoftenoccurs duringthe productionprocesstakes place.Therefore,TotalProductiveMaintenanceapproach is appliedas aproposalthatcanbeusedto solveproblems that occur,based on thecalculation ofthe currentvalue oftheaverageof OverallEquipmentEffectiveness(OEE) is low in the period October 2013toDecember2013was78,62%. Earlyidentificationiscircularknittingmachinedatacollection(OGE) based onthe highestfrequency ofdamageby using aParetodiagram, afterthe critical machine is identified and then the next step is to determine thecriticalcomponentsthatare alsobased onthe highestfrequency ofdamagebyusingParetodiagram, fromthe damage interval dataandcomponents restoration on the criticalmachine then TimeToFailure(TTF) and TimeToRepair(TTR) can be calculated, andthenmanufacturemaintenance scheduleis based onstatisticalcalculations, startingfromthecalculation ofthe indexof fittoobtainthe value of MeanTimetoFailure(MTTF)andMeanTimeToRepair(MTTR )based on theselected distribution test,thenperformedpreventive replacementintervalstoget amaintenancescheduleeverymonth.Withthe provision ofthe proposedmaintenance schedulewithan averageintervalof25daysso that themachine breakdown can beminimized. The nextis to identifythecause ofthe low value ofOEEusingfishbonediagramand 5Why's table. Failure ModeEffectandCriticalAnalysis (FMECA) toidentify theroot ofthe problem basedoncriticalcomponents. The nextstage isto make the proposedstandard operatingprocedures(SOP), the SOPdevelopmentisone of theelements ofthe TPMin ordertoimprove theoverallOEE valuesoneachmachine, which iswhere the increaseinOEEbeforeand afterthe proposed implementationis 13,79%.