P PT. Gaya Motor merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri komponen otomotif. Produk yang dihasilkan salah satunya adalah Member Sub-Assy Main Floor Side RH. Mesin yang digunakan untuk proses produksi adalah mesin Welding Gun, Las C02 dan Projection Nut, dimana mesin-mesin tersebut yang menjadi objek penelitian dalam tugas akhir ini. Permasalahan yang terjadi adalah tidak ada sistem penjadwalan perawatan yang baik dan mesin akan mendapatkan perawatan setelah terjadi kerusakan . Hal ini dapat dilihat dari interval waktu kerusakan mesin yang cukup tinggi, yang ditunjukkan dengan adanya penggantian komponen dalam waktu yang relatif singkat. Permasalahan ini menyebabkan efektifitas mesin menurun dan merugikan perusahaan . Oleh sebab itu diharapkan dengan adanya penerapan Total Productive Maintenance permasalahan yang terjadi di perusahaan saat ini dapat diselesaikan .Langkah pertama yang dilakukan untuk memecahkan permasalahan tersebutadalah menentukan lini kritis berdasarkan total downtime terbesar yaitu lini VI. Dalam hal ini mesin yang ada di lini VI dipilih semua, karena total downtime antar mesin hampir sama. Kemudian menentukan komponen kritis dari tiap mesin dengan menggunakan pareto 90%. Komponen kritis untuk mesin Welding Gun adalah eltip, kickles cable, holder tip, aid cable, oring, seal, adaptor dan balancer. Untuk mesin Las C02 komponen kritisnya adalah tourch head, insulation tube, tip ted (1.2), microswitch, tip ted (0.9), nozzle dan inner tube. Serta untuk mesin Projection Nut komponen kritisnya adalah pentip WKPN, cup PNWT, cup WKPN, spring, pentip PNWT, body WKPN, body PNWT dan transformer trafo.Kemudian dilakukan penentuan distribusi berdasarkan Least Square Curve terhadap semua komponen kritis. Kemudian meiakukan pengujian untuk masing-masin g distribusi terpilih berdasarkan nilai Index Of Fit terbesar, setelah itu dilakukanperhitungan parameter MTTF dan MTTR dengan metode Maximum Likelihood Estimator , dimana hal ini dilakukan dengan tujuan untuk menghitung interval waktu penggantian dan interval waktu pencegahan . Dari perhitungan interval waktu penggantian pencegahan akan diperoleh nilai availability dan reliability. Langkah selanjutnya adalah menentukan nilai efektifi.tas mesin dengan menghitung OEE (Overall Equipment Effectiveness). Diperoleh nilai OEE mesin rata-rata sebelum penerapan dari bulan April 2009 sampai Juni 2009 yaitu sebesar 57,18%.Implementasi TPM yang dilakukan di PT Gaya Motor adalah focusedimprovement yaitu dengan meminimasi six big losses, autonomous maintenance dan planned maintenance. Untuk meminimasi six big losses dilakukan dengan cara mengatur waktu set up and adjustment. Dalam autonomous maintenance dilakukan pembersihan dan pelumasan sesuai dengan SOP (Standard Operation Procedure) . Dalam planned maintenance dilakukan perhitungan umur komponen dan meyusun jadwal penggantian komponen kritis dengan tujuan untuk meminimasi downtime.Setelah itu dilakukan maximing Overall Equipment Effectiveness yaitu denganmenghitung nilai OEE mesin setelah penerapan TPM. Diperoleh nilai OEE mesin rata­ rata pada kondisi penerapan di bulan Juli sampai September 2009 yaitu sebesar 66,95%. Terdapat persentase kenaikan sebesar 9,77% dari kondisi sebelum penerapan dan setelah penerapan TPM.