P PT Air Surya Radiator merupakan perusahaan yang bergerak di bidang fabrikasi alat – alat pemindah panas. Permasalahan yang dihadapi perusahaan adalah tidak tercapainya target produksi pada produk vessel yang disebabkan karena banyaknya ketidakefisienan yang disebabkan oleh pemborosan yang terjadi. Pemborosan tersebut akan menyebabkan penggunaan energi yang berlebih dan penerapan sistem lembur untuk para karyawan yang berpengaruh kepada tingkat kesehatan dan kepuasan kerja karyawan. Tujuan penelitian ini adalah untuk menganalisa penyebab pemborosan produksi serta memberikan usulan perbaikan dengan menggunakan pendekatan lean sustainable manufacturing sehingga dapat meningkatkan efisiensi dalam proses produksi vessel dan pemanfaatan sumber daya produksi. Penelitian ini difokuskan kepada produk vessel yang memiliki permintaan paling dominan yaitu sebesar 38%. Tahap awal penelitian dilakukan pengukuran sustainability awareness, dilanjutkan dengan penentuan faktor sustainability drivers, sustainability barriers, dan benefits of sustainability menggunakan kuesioner. Selanjutnya melakukan uji normalitas, uji keseragaman, dan uji kecukupan data untuk mendapatkan waktu baku terkait pembuatan Current State Sustainability Value Stream Mapping (Current Sus-VSM). Selanjutnya dilakukan perhitungan Manufacturing Lead Time (MLT) didapatkan hasil sebesar 1686.626 menit dan Process Cycle Efficiency (PCE) sebesar 54.51%, serta identifikasi VA, NVA, NNVA sekaligus analisis pemborosan (waste). Selanjutnya melakukan identifikasi penyebab waste menggunakan diagram ishikawa, dan ditemukan waste yang terjadi yaitu waste defects, waiting, transportation, dan inappropriate processing. Tahap selanjutnya dilakukan pemilihan indikator sustainability index sesuai kondisi perusahaan yang dilanjutkan dengan perhitungan sustainability index dan diperoleh nilai sebesar 132%. Nilai SI yang tinggi menunjukkan bahwa perusahaan masih belum menjadi perusahaan yang sustainable sehingga masih perlu dilakukan perbaikan. Usulan perbaikan yang diberikan kepada perusahaan adalah melakukan maintenance mesin secara berkala agar dapat mengurangi penggunaan energi, penerapan konsep Poka-Yoke dengan dilakukan training pada operator untuk meminimasi kesalahan pada operator, penerapan metode 5S, dan penggabungan beberapa aktivitas produksi. Setelah dilakukan usulan perbaikan terjadi penurunan manufacturing lead time menjadi 1438.881 menit. Terjadi peningkatan process cycle efficiency menjadi 63.89% dan sustainability index mengalami penurunan menjadi 73%.