Perbaikan kualitas dan minimasi waiting time dengan Metode Lean Six Sigma pada proses produksi benang katun Carded NE 21 di PT. Sinar Central Sandang

DETAIL KOLEKSI

Perbaikan kualitas dan minimasi waiting time dengan Metode Lean Six Sigma pada proses produksi benang katun Carded NE 21 di PT. Sinar Central Sandang

4.7

Oleh : Bryan Andreas

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2020

Pembimbing 1 : Dorina Hetharia

Pembimbing 2 : Iveline Anne Marie

Subyek : Six sigma (Quality control standard);Cotton spinning - Quality control

Kata Kunci : lean six sigma, DMAIC, failure mode and effect analysis (FMEA), fault tree analysis (FTA), diagram i

Status Posting : Published

Status : Lengkap

File Repositori

No.	Nama File	Hal.	Link
1.	2020_TA_STI_063001600105_Halaman-Judul.pdf
2.	2020_TA_STI_063001600105_Lembar-Pengesahan.pdf
3.	2020_TA_STI_063001600105_Bab-1_Pendahuluan.pdf
4.	2020_TA_STI_063001600105_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf
5.	2020_TA_STI_063001600105_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf
6.	2020_TA_STI_063001600105_Bab-4_Analisis-dan-Pembahasan.pdf
7.	2020_TA_STI_063001600105_Bab-5_Kesimpulan.pdf
8.	2020_TA_STI_063001600105_Daftar-Pustaka.pdf
9.	2020_TA_STI_063001600105_Lampiran.pdf

Abstrak
Abstract

P PT. Sinar Central Sandang merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri pemintalan benang carded yang berbahan dasar serat kapas (katun). Produk benang yang dominan diproduksi menjadi faktor pemilihan produk yang menjadi fokus penelitian yaitu Benang Katun Carded Ne 21. Pada proses produksi sering terjadi kecacatan produk sehingga terjadi penurunan kualitas dari produk yang dihasilkan. Pada proses produksi ditemukan berbagai pemborosan yang terjadi yaitu delay (waiting time) dan defect. Untuk meningkatkan kualitas produk dan mengurangi pemborosan (waste) yang terjadi diperlukan perbaikan dengan pendekatan Lean Six Sigma. Tahapan pada penelitian ini meliputi tahap define, measure, analyze, improve, dan control (DMAIC). Tahap define dilakukan identifikasi Critical to Quality (CTQ) dan pembuatan diagram Supplier, Input, Process, Output, Customer (SIPOC). Tahap measure dilakukan penghitungan Defect per Million Oppotunities (DPMO) dan tingkat sigma dengan perolehan nilai 11779,4 DPMO dan 3,76 sigma serta melakukan perhitungan waktu baku, pemetaan value stream mapping saat ini dan diperoleh hasil pengukuran nilai manufacturing lead time serta process cycle efficiency sebesar 1750,98 menit dan 57,83%. Pada tahap analyze dilakukan analisa faktor penyebab pemborosan dengan diagram Ishikawa dan analisis faktor penyebab kecacatan dengan diagram ishikawa kemudian analisa penyebab kegagalan potensial dengan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA). Berdasarkan penyebab permasalahan berupa pisau rolling carding tumpul, sliver yang dihasilkan pecah, waktu setup mesin spinning yang lama dan terjadinya lapping. Usulan perbaikan untuk perbaikan kualitas dan efisiensi lini produksi pada proses produksi benang katun carded Ne 21 berupa pembuatan instruksi kerja dan form perawatan harian mesin carding, pembuatan form perbaikan mesin, Pembuatan alat bantu material handling untuk membawa cops benang , dan pembuatan form jadwal kebersihan mesin drawing. Pengimplementasian usulan perbaikan pada lini produksi berhasil menurunkan manufacturing lead time menjadi 1677,58 menit dan PCE menjadi sebesar 57,45% serta nilai DPMO setelah implementasi menjadi 9939,22 DPMO dan nilai tingkat sigma menjadi 3,82 sigma.

P PT. Sinar Central Sandang is a company engaged in the field of carded yarn spinning industry made from cotton fiber (cotton). The dominant yarn product produced is the product selection factor that is the focus of the research, namely Cotton Carded Ne 21. The production process often results in defective product resulting in a decrease in the quality of the products produced. In the production process, various wastes are found, namely delay (waiting time) and defective product. To improve product quality and reduce waste that occurs, improvements are needed using the Lean Six Sigma approach. The stages in this study include the stages of define, measure, analyze, improve, and control (DMAIC). The define phase is carried out by identifying Critical to Quality (CTQ) and making a diagram of Supplier, Input, Process, Output, Customer (SIPOC). The measure phase calculates the Defect per Million Oppotunities (DPMO) and sigma level by obtaining 11779.4 DPMO and 3.76 sigma values and calculates the standard time, current value stream mapping and the results of measurements of manufacturing lead time and process cycle efficiency values amounted to 1750.98 minutes and 57.83%. In the analyze phase, an analysis of the factors that cause wastage with Ishikawa diagram and analysis of the causes of disability with Ishikawa diagram is then analyzed the causes of potential failures with Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) and Fault Tree Analysis (FTA). Based on the cause of the problem in the form of blunt rolling carding blades, the resulting sliver broke, the spinning machine setup time was long and the lapping occurred. Proposed improvement to improve the quality and efficiency of the production line in the production process of Ne 21 carded cotton yarn to make the form of work instructions and daily maintenance form for the carding machine, making machine repair forms, making material handling tools for carrying yarn cops, and making the draw frame cleaning schedule form. Implementation of the proposed improvement on the production line succeeded in reducing manufacturing lead time to 1677.58 minutes and PCE to 57.45% and the DPMO value after implementation became 9939.22 DPMO and the sigma level value became 3,82 sigma.