P PT. GS Astra adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi aki dengan varian jenis aki yang terdiri dari aki mobil dan aki motor. Varian jenis aki mobil adalah MFDS(maintenance free), premium, dan hybrid. Masalah yang dihadapi bila dikaitkan dengan key performance indicator PT. GS adalah gap antara data aktual perfect order fulfillment dengan data benchmarking sebesar 0,5 %. Pencapaian perfect order fulfillment PT GS sebesar 99.5 % sedangkan data benchmarking adalah 100%. Sehingga dikategorikan buruk, maka selanjutnya dipilih perfect order fulfillment untuk produk MFDS sebagai masalah yang diselesaikan dengan skenario dan simulasi. Dalam rangka memenuhi perfect order fulfillment dengan melakukan simulasi safety stock dibutuhkan data service level, data standar deviasi, data cycle time data operating time, dan data defect rate. Data-data yang digunakan pada tahun 2013, 2014, 2015, dan tahun 2016 sampai dengan bulan Juni. Melalui pengamatan yang dilakukan di PT.GS Battery, peneliti menetapkan tujuan penelitian sebagai berikut: mendapatkan hasil analisis gangguan dalam supply chain produk aki di PT. GS Battery berdasarkan pendekatan dinamika sistem, melakukan simulasi alternatif skenario berdasarkan pendekatan dinamika sistem untuk mengetahui performansi ketersediaan produk aki di pasaran, memberikan alternatif skenario untuk menjaga ketersediaan produk PT. GS Battery di pasaran. Tahapan penelitian yang dilakukan adalah analisa gangguan yang kemudian diikuti dengan strategi dan langkah perbaikan. Gangguan yang paling dominan terjadi adalah fluktuasi tingkat permintaan dan jumlah produk cacat yang diakibatkan oleh mesin. Dengan melihat masalah yang terjadi, diagram sebab akibat produksi aki MFDS dirancang untuk mengidentifikasi masalah yang terjadi. Diagram sebab akibat produksi tersebut akan menjadi dasar dalam pengembangan sub-sub model, yaitu sub model penyediaan dan sub model konsumsi. Tujuan dari perancangan sub model sub model penyediaan dan sub model konsumsi adalah mempermudah identifikasi interaksi variabel-variabel yang akan menjadi elemen dalam diagram alir, sebagai model yang akan dilakukan simulasi. Metode simulasi yang digunakan adalah system dynamic, dengan bantuan software Powersims studio 2.0. Langkah penyelesaian dilakukan dengan mengacu pada tujuan penelitian dan skenario peningkatan service level, peningkatan operating time dan penurunan defect. Berdasarkan simulasi untuk mendapatkan hasil safety stock yang optimal pada standard deviasi demand sebesar 11% dari rata-rata permintaan perbulan aki MFDS, diperoleh optimal safety stock sebesar 6021 unit pada kondisi operating time 90 %, defect 0.004, dan service level 90%. Penerapan kebijakan sebaiknya dilakukan manajemen perusahaan adalah meningkatkan operating time dan service level untuk mencapai kondisi optimal. Hal yang dapat dilakukan perusahaan untuk mendukung kebijakan tersebut,peningkatan operating time adalah menekan waktu delay mesin COS dengan penerapan fleksibilitas preventive maintenance, peningkatan service level dengan penambahan jam kerja dan pelayanan order dan memperbaiki inspeksi penerimaan bahan baku untuk menghindari defect produk aki.