P PT. Hikari Metalindo Pratama (PT. HMP) merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri manufaktur untuk memproduksi berbagai jenis baut (nuts) dan sekrup (screw). Pengamatan dilakukan pada bagian lantai produksi dengan mengumpulkan data perusahaan dan mengidentifikasi permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan. Permasalahan yang terjadi adalah sistem pemeliharaan corrective maintenance yang tidak tepat mengakibatkan downtime yang cukup tinggi tepatnya pada lini heading yang merupakan lini utama yang menjadi aktivitas utama pabrik dan memiliki peranan penting dalam proses produksi karena berfungsi untuk proses heading yaitu untuk membuat kepala baut dan batang baut. Tercatat tingginya downtime mesin yang terjadi pada lini heading pada lantai produksi menjadi perhatian khusus bagi divisi maintenance untuk mencari solusi pemeliharaan yang tepat karena dampaknya menyebabkan terhentinya proses produksi, sehingga menyebabkan penurunan hasil produksi dan tidak tercapainya target untuk customer karena satu jenis produk ini ditangani oleh satu mesin yang sudah terdaftar pada kartu order. Oleh sebab itu perusahaan harus memiliki jadwal preventive maintenance yang sesuai dengan kondisi mesin dilantai produksi untuk m inimasi downtime mesin dan menggunakan pendekatan metode genetic algori ir m untuk mengoptimalkan jadwal pencegahan kerusakan atau penggantian komponen, sehingga dapat meminimasi downtime yang if tinggi akibat breakdown dan me *ngkatkan availability serta reliability mesin.Tahapan pengolahan data dilakukan dengan melakukan penentuan lini kritis yaitu lini heading 2 dengar rmesin kritis pada lini heading 2 yaitu mesin heading 1 dan komponen mesin kritis yang pengaruh terhadap downtime mesin yakni semua komponen mesin heading 1, yaitu komponen feed roll, bearing sansay, saklar panel, motor penggerak, baut pengikat, pompa oli, safety in, selang angin, punch holder, block hd, jog, dan selang oli. Sisten pe-iwatatr mesin Preventive Maintenance menghasilkan jadwal interval waktu penggantian komponen. Interval yang dihasilkan dan perhitungan untuk semua komponen mesin heading 1 tersebut masing-masing sebesar 675 jam, 540 jam, 550 jam, 362 jam, 390 jam, 325 jam, 702 jam, 990 jam, 1837 jam, 1320 jam, 633 jam, dan 1735 jam. Dengan interval yang didapat, maka penggantian komponen mesin kritis tersebut akan menghasilkan downtime pada mesin heading 1 sebesar 347,565 jam, availability 0.8913, dan reliability sebesar 0.8409. Downtime yang relatif tinggi akan mengakibatkan keterlambatan proses produksi. Untuk mengatasi hal tersebut diterapkan penggunaan Genetic Algorithm dilakukan dalam mengkombinasikan jadwal interval penggantian komponen untuk mendapatkan kombinasi optimal penjadwalan Preventive Maintenance guna meminimasi downtime. Dengan menggunakan Genetic Algorithm, kombinasi optimal dengan downtime paling kecil terdapat pada kombinasi penggantian komponen feed roll, bearing sansay, saklar panel, motor penggerak, baut pengikat, pompa oli, safety pin, selang angin, punch holder, block hd, jog, dan selang oli (1-2-3-4-5-6-7-8-9-10-11-12). Pada kombinasi tersebut terdapat penurunan downtime menjadi 242,5 jam atau ada penurunan sekitar 30,2 %. Selain itu, juga didapat peningkatan availability menjadi 0.9241 dan reliability menjadi 0.8719.