Usulan perbaikan metode kerja dan penggunaan alat material handling pada line empat departemen raw edge untuk mengurangi waktu produksi v-belt dengan pendekatan simulasi di PT. Bando Indonesia

DETAIL KOLEKSI

Usulan perbaikan metode kerja dan penggunaan alat material handling pada line empat departemen raw edge untuk mengurangi waktu produksi v-belt dengan pendekatan simulasi di PT. Bando Indonesia

Oleh : Sarah Fernanda Martfrida Aritonang

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2016

Pembimbing 1 : Parwadi Moengin

Pembimbing 2 : Sucipto Adisuwiryo

Subyek : Material handling;Production - Process

Kata Kunci : lean manufacturing, value stream mapping, process activity mapping, general analysis procedure, proc

Status Posting : Published

Status : Tidak Lengkap

File Repositori

No.	Nama File	Hal.	Link
1.	2016_TA_STI_06312046_Halaman-Judul.pdf
2.	2016_TA_STI_06312046_Lembar-Pengesahan.pdf
3.	2016_TA_STI_06312046_Bab-1_Pendahuluan.pdf
4.	2016_TA_STI_06312046_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf
5.	2016_TA_STI_06312046_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf
6.	2016_TA_STI_06312046_Bab-4_Pengumpulan-Data.pdf
7.	2016_TA_STI_06312046_Bab-5_Pengolahan-Data-dan-Analisis-Hasil.pdf
8.	2016_TA_STI_06312046_Bab-6_Kesimpulan-dan-Saran.pdf
9.	2016_TA_STI_06312046_Daftar-Pustaka.pdf
10.	2016_TA_STI_06312046_Lampiran.pdf

Abstrak
Abstract

P PT. Bando Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang Industri pengolahan karet, baik karet alami maupun karet sintesis. Produk yang dihasilkan adalah Power Transmission Belt untuk otomotif dan industri/agrikultur dan produk yang diamati yaitu V-Belt R/A 7 PK. Proses produksi melalui beberapa stasiun kerja yang terdiri dari Building Machine, Curing Machine, Square Cut Machine, V-Cut Buffing Machine dan Finishing Machine. Waktu proses produksi setiap stasiun kerja berlangsung sangat tidak efektif karena waktu proses produksi yang berlangsung ialah 6,76 jam. Hal ini dikarenakan metode kerja yang dilakukan tidak sesuai dengan standar baku proses produksi yaitu 6,07 jam. Sehingga permintaan konsumen tidak terpenuhi setiap bulannya dalam satu tahun. Demikian pula terhadap proses pemindahan material yang terjadi antar stasiun kerja yang tidak efisien dengan waktu pemindahan yang terjadi sebesar 64,85 menit dari 6,07 jam proses produksi.Karena material handling yang digunakan tidak sesuai dengan besarnya kapasitas angkut material handling tersebut.Metodologi yang digunakan ialah Peta Aliran Proses (PAP), General Analysis Procedure (GAP) dan pendekatan simulasi dengan langkah awal mengambil data waktu proses produksi sebanyak tiga puluh kali pengamatan. Kemudian data waktu proses produksi diolah dengan menghitung waktu Value Added dan Non Value Added. Hasil perhitungan digunakan untuk mengetahui besarnya Manufacturing Lead Time dan Process Cycle Efficiency. Permasalahan yang terjadi adalah terdapatnya pemborosan waktu produksi pada lantai produksi. Dalam mengetahui jenis waste maka perlu dilakukan identifikasi waste dengan Process Activity Mappingdan Value Stream Mapping. Dari hasil pembangunan model awal simulasi diketahui bahwa hasil output waktu produksi melebihi dari waktu standar baku proses produksi. Maka dilakukan pertimbangan dengan mengembangkan model skenario sebagai model usulan.Berdasarkan perbandingan hasil output waktu proses produksi antara model awal dengan model usulan perbaikan maka terdapat selisih waktu produksi selama 1,21jam. Pada waktu proses produksi model awal sebesar6,76 jam sedangkan waktu proses produksi usulan selama 5,55jam.

P PT. Bando Indonesia is a company engaged in the rubber processing industry, both natural rubber and synthetic rubber. The resulting product is the Power Transmission Belts for automotive and industrial / agricultural and products was observed that V-Belt R / A 7 PK. The production process through several work stations consisting of Machine Building, Curing Machine, Square Cut Machine, V-Cut Buffing Machine and Finishing Machine. Time production process takes place each work station is not very effective as a production process that takes place is 6.76 hours. This is because the working methods that do not conform with the standards of production process that is 6.07 hours. So that consumer demand is not met each month of the year. Similarly, the material removal process that occurs between work stations is not efficient with time displacement that occurred at 6.07 hours 64.85 minutes of the production process. Because material handling is used not in accordance with the magnitude of the transport capacity of material handling.The methodology used is the Process Flow Map (PAP), General Analysis Procedure (GAP) and simulation approach with the first step taking time data production process as much as thirty times observation. Then the production process time data is processed by calculating the time of Value Added and Non-Value Added. The results of the calculations used to determine the amount Manufacturing Lead Time and Process Cycle Efficiency.The problem that occurs is the presence of waste production time on the production floor. In knowing the type of waste it is necessary to identify waste by Process Activity Mapping and Value Stream Mapping. From the beginning of the simulation model of development results is known that the output of the time when production exceeds standards of production process. So do considerations by developing modeling scenarios as the proposed model. Based on the comparison of the output time of the production process between the initial model with a model of the proposed improvements then there is a difference during the production time of 1.21 hours. At the time of the production process early models of 6.76 hours while the time of the production process proposed for 5.55 hours.