Perancangan model simulasi perbaikan tata letak gudang bahan baku dengan menggunakan promodel dan Metode Class Based pada PT. Kurabo Manunggal Textile

DETAIL KOLEKSI

Perancangan model simulasi perbaikan tata letak gudang bahan baku dengan menggunakan promodel dan Metode Class Based pada PT. Kurabo Manunggal Textile

3.3

Oleh : Mushâ€™ab Syakieb Alkatiri

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2020

Pembimbing 1 : Winnie Septiani

Subyek : Warehouse - Design

Kata Kunci : class-based storage, simulation, system, raw material warehouse and promodel

Status Posting : Published

Status : Lengkap

File Repositori

No.	Nama File	Hal.
1.	2020_TA_STI_063001600159_Halaman-Judul.pdf	15
2.	2020_TA_STI_063001600159_Lembar-Pengesahan.pdf	3
3.	2020_TA_STI_063001600159_Bab-1_Pendahuluan.pdf	4
4.	2020_TA_STI_063001600159_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf
5.	2020_TA_STI_063001600159_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf
6.	2020_TA_STI_063001600159_Bab-4_Analisis-dan-Pembahasan.pdf
7.	2020_TA_STI_063001600159_Bab-5_Kesimpulan.pdf
8.	2020_TA_STI_063001600159_Daftar-Pustaka.pdf	1
9.	2020_TA_STI_063001600159_Lampiran.pdf

Abstrak
Abstract

P PT. Kurabo Manunggal Textile merupakan pabrik pemintalan benangdengan mengolah serat-serat kapas menjadi benang. Serat â€“ serat kapas tersebutdisimpan di gudang bahan baku. Gudang tersebut memyimpanan 12 jenis bahanbaku yang terbagi menjadi 3 sub â€“ kelompok dengan berat Â±200 dengan 6 areapenyimpanan. Material handling yang digunakan yaitu forklift. Penelitian inibertujuan untuk merancang simulasi tata letak gudang bahan baku dan modelsimulasi tata letak gudang bahan baku untuk mengurangi waktu perpindahan bahanbaku. Perancangan tata letak gudang bahan baku dilakukan menggunakanProModel dan metode class-based storage. Evaluasi kondisi awal dan hasilperbaikan dilakukan simulasi menggunakan software ProModel. Berdasarkanpenelitian proses penyimpanan di gudang bahan baku masih belum maksimalkarena area penyimpanan bahan baku yang rata â€“ rata utilitasnya masih 37%. Saatini waktu perpindahan 12 jenis bahan baku di gudang sebesar 86,47 jam per bulan.Hasil perbaikan dengan metode class-based storage yaitu penghilangan salah satuarea penyimpanan dan relokasi bahan penyimpanan bahan baku. Oleh karena itudiusulkan 3 skenario perbaikan, skenario 1 yaitu mengubah layout gudang bahanbaku dan merelokasi area penyimpanan, skenario 2 yaitu menambah materialhandling, dan skenario 3 yaitu menggabungkan skenario 1 dan skenario 2. Hasilevaluasi dengan simulasi menunjukan untuk skenario 1 terjadi penurunan waktuperpindahan 17,44% menjadi 71,387 jam, skenario 2 terjadi penurunan waktuperpindahan 15,94% menjadi 72,687 jam, dan skenario 3 terjadi penurunan waktuperpindahan 28,85% menjadi 61,524 jam. Hasil simulasi menunjukan skenario 3memiliki persentase penurunan terbesar, maka skenario 3 adalah skenario terpilih.

P PT. Kurabo Manunggal Textile is a yarn spinning factory by processingcotton fibers into yarn. The cotton fibers are stored in the raw material warehouse.The warehouse stores 12 types of raw materials which are divided into 3 sub -groups weighing Â± 200 with 6 storage areas. The material handling used is aforklift. This study aims to design a simulation of the layout of the raw materialwarehouse and a simulation model of the layout of the raw material warehouse toreduce the time of moving raw materials. The layout design of the raw materialwarehouse is carried out using ProModel and class-based storage methods.Evaluation of the initial conditions and the results of the repairs are simulated usingProModel software. Based on research, the storage process in the raw materialwarehouse is still not optimal because the raw material storage area has anaverage utility of 37%. Currently, the transfer time of 12 types of raw materials inthe warehouse is 86.47 hours per month. The results of improvements with theclass-based storage method are removing one of the storage areas and relocatingraw material storage materials. Therefore, 3 improvement scenarios are proposed,scenario 1 is changing the layout of the raw material warehouse and relocating thestorage area, scenario 2 is adding material handling, and scenario 3 is combiningscenario 1 and scenario 2. The evaluation results with simulation show that forscenario 1 there is a decrease in time. displacement 17.44% becomes 71.387 hours,scenario 2 decreases the displacement time from 15.94% to 72.687 hours, andscenario 3 decreases the transfer time from 28.85% to 61.524 hours. The simulationresults show that scenario 3 has the largest percentage decline, so scenario 3 is theselected scenario