Model simulasi tata letak gudang bahan baku dengan menggunakan simulasi promodel dan metode shared storage pada PT. Sasa Inti Cikarang
Info Katalog
File Repositori
Subyek : Warehouse - Design;Industrial management - Plant layout;Materials handling - Management
Penerbit : FTI - Usakti
Kota Terbit : Jakarta
Tahun Terbit : 2022
Pembimbing 1 : Winnie Septiani
Pembimbing 2 : Elfira Febriani
Kata Kunci : promodel simulation, raw material warehouse, shared storage method, material handling
Status Posting : Published
Status : Lengkap
File Repositori
| No. | Nama File | Hal. | Link |
|---|---|---|---|
| 1. | 2022_TA_STI_063001800042_-Halaman-Judul.pdf | 15 | |
| 2. | 2022_TA_STI_063001800042_Lembar-Pengesahan.pdf | 3 | |
| 3. | 2022_TA_STI_063001800042_-Bab-1_Pendahuluan.pdf | 10 | |
| 4. | 2022_TA_STI_063001800042_-Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf | 14 |
|
| 5. | 2022_TA_STI_063001800042_-Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf | 20 |
|
| 6. | 2022_TA_STI_063001800042_-Bab-4_Analisis-dan-Pembahasan.pdf | 83 |
|
| 7. | 2022_TA_STI_063001800042_-Bab-5_Kesimpulan.pdf | 1 |
|
| 8. | 2022_TA_STI_063001800042_Daftar-Pustaka.pdf | 3 | |
| 9. | 2022_TA_STI_063001800042_Lampiran.pdf | 20 |
|
P PT Sasa Inti merupakan perusahaan FMCG makanan dan bumbu di Indonesia. Permasalahan yang ditemukan pada identifikasi awal yaitu adanya penyimpanan bahan baku dry pada dua gudang yang berbeda dengan peletakkan area penyimpanan yang tidak berdekatan dengan lantai produksi dan salah satu jenis alat MH (material handling) yang digunakan memiliki keterbatasan dalam penggunaannya, dimana hanya dapat digunakan pada area flooring. Penelitian bertujuan untuk merancang model simulasi tata letak gudang bahan baku dengan menggunakan simulasi promodel dan metode shared storage. Hasil dari identifikasi permasalahan tata letak gudang bahan baku dengan menggunakan checklist sheet menunjukkan adanya penempatan bahan baku dry yang tidak sesuai dan jumlah MH yang tidak memadai. Analisis menggunakan peta aliran proses pada gudang untuk mengetahui aliran proses perpindahan bahan baku, terdapat proses peletakkan bahan baku yang digabungkan dengan jenis yang berbeda pada satu rak dan jarak tempuh menuju lantai produksi dry sangat jauh. Hasil simulasi tata letak gudang pada kondisi existing menghasilkan waktu perpindahan bahan baku selama 70,21 jam. Uji verifikasi pada model simulasi menghasilkan keluaran sistem yang sesuai atau tidak adanya error dan hasil uji validasi memiliki keputusan terima H0 atau dapat dikatakan model simulasi sudah dinyatakan valid dalam mempresentasikan kondisi sistem aktual. Usulan perbaikan dengan menggunakan shared storage dapat memenuhi kebutuhan kapasitas penyimpanan dalam satu gudang bahan baku, mengurangi jarak tempuh MH sepanjang 291,985 m dan waktu perpindahan material 31,42 jam. Usulan skenario perbaikan dua melakukan penambahan MH pada hasil perbaikan tata letak gudang menggunakan metode shared storage menghasilkan waktu perpindahan material 22,15 jam. Pemilihan usulan terbaik dilakukan menggunakan metode bonferroni, hasil usulan terbaik yaitu usulan dua dengan penghematan waktu perpindahan selama 48,06 jam atau sebesar 68,45%.
P PT. Sasa Inti is an FMCG food and seasoning company in Indonesia. The problems found in the intial identification were the storage of dry raw materials in two different warehouses with the location of the storage area not adjacent to the production floor and one type of MH (material handling) tool used had limitations in its use, which could only be used in the area flooring. The aim of this research is to design a simulation model for the layout of the raw material warehouse by using the promodel simulation and the shared storage method. The results of identifying problems with the layout of the raw material warehouse using a checklist sheet indicate that there is an inappropriate placement of dry raw materials and an inadequate number of MH. The analysis uses a process flow map in the warehouse to determine the flow of the raw material transfer process, there is a process of laying raw materials that are combined with different types on one shelf and the distance to the dry production floor is very far. The results of the simulation of the layout of the warehouse in the existing conditions resulted in a raw material transfer time of 70.21 hours. The verification test on the simulation model produces an appropriate system output or there is no error and the validation test results have a decision to accept H0 or it can be said that the simulation model has been declared valid in presenting the actual system conditions. The proposed improvement by using shared storage can meet the storage capacity requirements in one raw material warehouse, reducing the MH travel distance of 291,985 m and material transfer time of 31.42 hours. The second improvement scenario proposed adding MH to the results of the improvement of the warehouse layout using the shared storage method resulting in a material transfer time of 22.15 hours. The selection of the best proposal is done using the bonferroni method, the results of the best proposal are the second proposal with a transfer time savings of 48.06 hours or 68.45%.
