Rancangan perawatan lini inline menggunakan pendekatan total productive maintenance di PT. Pertamina Lubricants

DETAIL KOLEKSI

Rancangan perawatan lini inline menggunakan pendekatan total productive maintenance di PT. Pertamina Lubricants

Oleh : Pandu Prasena

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2015

Pembimbing 1 : Amal Witonohadi

Subyek : Transportation;Production - Machine;Lubricant company;Maintenance

Kata Kunci : fmeca, tpm, preventive replacement intervals, reliability

Status Posting : Published

Status : Lengkap

File Repositori

No.	Nama File	Hal.
1.	2015_TA_TI_06311079_Halaman-Judul.pdf
2.	2015_TA_TI_06311079_Bab-1.pdf
3.	2015_TA_TI_06311079_Bab-2.pdf
4.	2015_TA_TI_06311079_Bab-3.pdf
5.	2015_TA_TI_06311079_Bab-4.pdf	16
6.	2015_TA_TI_06311079_Bab-5.pdf	59
7.	2015_TA_TI_06311079_Bab-6.pdf
8.	2015_TA_TI_06311079_Bab-7.pdf
9.	2015_TA_TI_06311079_Daftar-Pustaka.pdf
10.	2015_TA_TI_06311079_Lampiran.pdf

Abstrak
Abstract

P Produk pelumas dan oli merupakan produk yang sangat penting untuk kendaraanbermotor. PT. Pertamina Lubricants merupakan perusahaan yang bergerak di bidangpelumas dan oli untuk berbagai macam kendaraan. Setiap mesin produksi yang digunakanharus dalam kondisi yang baik karena berdampak dengan kualitas dari pelumas atau oliyang dihasilkan. Kegiatan Preventive dan Corrective Maintenance yang dilakukan olehperusahaan khususnya pada lini Inline LOBP 1 selama ini kurang efektif, sering terjadibreakdown yang membuat hasil produksi menurun. Dibutuhkan perawatan yang lebihtepat untuk menjaga kondisi mesin lebih prima. Tujuan penelitian yang ingin dicapai padapenelitian ini adalah untuk menganalisa terjadinya breakdown mesin dan memberikanusulan perbaikan perawatan.Pada tahap awal penelitian dilakukan identifikasi dasar â€“ dasar penerapanmetode Total Productive Maintenance. Metode TPM bertujuan untuk mengilangkan loses.berdasarkan penghitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) diketahui nilai rata-rata Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada lini Inline LOBP1 adalah 72.54% untukpenelitian periode bulan Agustus 2014 sampai dengan Desember 2014. Kemudianpenentuan mesin dan komponen kritis menggunakan data breakdown berdasarkandiagram pareto 80 %. Untuk mengetahui penyebab kegagalan pada mesin dan komponenkritis menggunakan tools FMECA. Interval waktu penggantian pencegahan untuk mesinfilling komponen seal tabung adalah 404 jam, komponen nozzle cylinder 439 jam, laluuntuk mesin robotic bottle komponen pan belt 498 jam, komponen Motor Conveyor 648jam, dan untuk mesin labelling komponen pan belt 514 jam, komponen sensor 463 jam,komponen motor conveyor 718 jam. Penjadwalan penggantian pencegahan inimemberikan peningkatan nilai reliabilitas terhadap semua. Berdasarkan hasil analisis 8Pillar TPM, dan Six Big Loses, dapat diberikan usulan berupa 5S dan penjadwalanpreventive maintenance. Berdasarkan usulan perbaikan yang dilakukan didapatkanproyeksi nilai OEE mengalami peningkatan sebesar 12,58 %.dari 72.54 % menjadisebesar 85,39 %.

L Lubricating oil and lubricants are products which are really important for vehicles.Pertamina Lubricants Inc. is a company that works in the field of lubricating oil andlubricants for various vehicles. Each production machine has to be in a good condition inorder to produce lubricating oil and lubricants in a very good quality. The Preventive andCorrective Maintenance activity that has been being conducted by the company especiallyin the Inline LOBP 1 line, is not effective enough and causes many breakdowns that reducethe production results. It takes a more appropriate maintenance to keep those machines inthe first-rate condition. The aims of this research are to analyze happening breakdownsand to give proposed inprovement of maintenance.At the first stage of research, identifying the basic application of Total ProductiveMaintenance (TPM) is necessary to be conducted. TPM method has a purpose ofdisappearing loses. Based on the Overall Equipment Efectiveness (OEE) calculation, it isshown that the average of OEE in Inline LOBP 1 line is 72,54 % for the research duringAugust until December 2014. Then, the determination of critical components and machinesusing breakdown data and based on pareto chart is 80 %. FMECA tools are used in orderto detect the causes of failure on critical components and machines. The interval ofpreventive replacement or the age replacement of seal tube component filling machine is404 hours, 439 hours for cylindrical nozzle component machine, 498 hours for pan beltcomponent robotic bottle machine, 648 hours for motor conveyor component machine, 514hours for pan belt component labelling machine, 463 hours for sensor component machine,and 718 hours for motor conveyor component machine. The schedule of this preventivereplacemement gives an excalation to the reliability value of all machines. Based on eightTPM pillars and Six Big Loses analyses, the proposed improvements that can be given are5S and a preventive maintenance schedule. Based on the application of the proposedimprovements mentioned, there is 12,58 % rise on the forecast or projection value of OEEwhich is from 72,54 % to 85,39 %.