DETAIL KOLEKSI

Rancangan penjadwalan preventive maintenance dengan genetic algorithm untuk meminimasi downtime mesin drilling pada workshop 4 di PT.Faco Global Engineering


Oleh : Muhammad Fauzan

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2013

Pembimbing 1 : Docky Saraswati

Pembimbing 2 : Amal Witonohadi

Subyek : Machinery - Maintenance and repair;Industrial management

Kata Kunci : availability, genetic algorithm, minimasi downtime, preventive maintenance, reliability


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2013_TA_STI_06309042_Halaman-Judul.pdf 5719.52
2. 2013_TA_STI_06309042_Lembar-Pengesahan.pdf 1331.68
3. 2013_TA_STI_06309042_Bab-1_Pendahuluan.pdf 2313.59
4. 2013_TA_STI_06309042_Bab-2_Landasan-Teori.pdf 8910.38
5. 2013_TA_STI_06309042_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf 3004.76
6. 2013_TA_STI_06309042_Bab-4_Pengumpulan-Data.pdf 9471.79
7. 2013_TA_STI_06309042_Bab-5_Pengolahan-Data.pdf 18178.81
8. 2013_TA_STI_06309042_Bab-6_Analisa-Hasil.pdf 3018.92
9. 2013_TA_STI_06309042_Daftar-Pustaka.pdf 745.9
10. 2013_TA_STI_06309042_Lampiran.pdf 28962.56

P PT. Faco Global Engineering merupakan salah satu perusahaan yang mempelopori usaha dalam bidang industri manufaktur barang dan jasa serta fabrikasi dengan sistem pemeliharaan berupa preventive maintenance dan corrective maintenance. Penerapan preventive maintenance yang tidak optimal mengakibatkan downtime yang cukup tinggi pada mesin di lantai produksi. Sistem perawatan yang difokuskan adalah sistem perawatan mesin dengan menggunakan Preventive Maintenance untuk meningkatkan reliability. Dalam penentuan mesin kritis, didapat mesin kritis berupa Mesin Drilling dengan 5 komponen kritis di dalamnya, yaitu Drill Head, Spindle, Arm Clam, Head Clam, dan Radial Arm. Sistem perawatan mesin berupa Preventive Maintenance menghasilkan interval waktu penggantian komponen. Interval yang dihasilkan dari perhitungan untuk komponen Drill Head, Spindle, Arm Clam, Head Clam, dan Radial Arm masing-masing sebesar 79 jam, 142 jam, 230 jam, 508 jam, dan 464 jam. Dengan interval yang didapat, maka penggantian ke tiga komponen kritis tersebut akan menghasilkan downtime pada Mesin Drilling sebesar 36,575 jam, availability sebesar 0,9503, dan reliability sebesar 0,387. Downtime yang relatif tinggi akan mengakibatkan keterlambatan proses produksi. Untuk mengatasi hal tersebut diterapkan penggunaan Genetic Algorithm untuk meminimasi downtime. Penggunaan Genetic Algorithm dilakukan dalam mengkombinasikan interval waktu pergantian ketiga komponen kritis untuk mendapatkan kombinasi optimal penjadwalan Preventive Maintenance guna meminimasi downtime. Dengan menggunakan Genetic Algorithm, kombinasi optimal dengan downtime paling kecil terdapat pada kombinasi pergantian komponen Drill Head terhadap komponen Spindle, Arm Clam, Head Clam, dan Radial Arm (1-2-3-4-5). Pada kombinasi tersebut terdapat penurunan downtime menjadi 24,84 jam atau terdapat penurunan sekitar 32,1%. Selain itu, juga didapat peningkatan availability menjadi 0,96625 dan reliability menjadi 0,417

P PT. Faco Global Engineering is one of the companies that pioneered the business in the goods and service manufacturing industry as well as fabrication with a maintenance system in the form of preventive maintenance and corrective maintenance. The implementation of preventive maintenance that is not optimal results in high downtime for machines on the production floor. The focused maintenance system is a machine maintenance system using Preventive Maintenance to improve reliability. In determining the critical machine, a critical machine is obtained in the form of a Drilling Machine with 5 critical components in it, namely Drill Head, Spindle, Arm Clam, Head Clam, and Radial Arm. Machine maintenance system in the form of Preventive Maintenance produces component replacement time intervals. The intervals generated from the calculations for the Drill Head, Spindle, Arm Clam, Head Clam, and Radial Arm components are 79 hours, 142 hours, 230 hours, 508 hours, and 464 hours, respectively. With the interval obtained, the replacement of the three critical components will result in downtime on the Drilling Machine of 36.575 hours, availability of 0.9503, and reliability of 0.387. The relatively high downtime will result in delays in the production process. To overcome this, the use of Genetic Algorithm is applied to minimize downtime. The use of Genetic Algorithm is done in combining the replacement time intervals of the three critical components to get the optimal combination of Preventive Maintenance scheduling in order to minimize downtime. By using the Genetic Algorithm, the optimal combination with the least downtime is found in the combination of the replacement of the Drill Head component for the Spindle, Arm Clam, Head Clam, and Radial Arm components (1-2-3-4-5). In this combination, there is a decrease in downtime to 24.84 hours or a decrease of around 32.1%. In addition, there is also an increase in availability to 0.96625 and reliability to 0.417

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?