Usulan perbaikan kualitas part bracket center bearing support untuk mobil daihatsu xenia dengan menggunakan metode lean six sigma pada PT.Mekar Armada jaya

DETAIL KOLEKSI

Usulan perbaikan kualitas part bracket center bearing support untuk mobil daihatsu xenia dengan menggunakan metode lean six sigma pada PT.Mekar Armada jaya

0.0

Oleh : Ivan Hamzah

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2011

Pembimbing 1 : Dorina Hetharia

Pembimbing 2 : Ir.Nora Azmi,MT

Subyek : Quality control;Evaluation methods;Materials testing;Management operations;Industrial management;Project management.

Kata Kunci : Lean Six Sigma, bracket center bearing support, PCE, DPMO, sigma level.

Status Posting : Published

Status : Lengkap

File Repositori

No.	Nama File	Hal.	Link
1.	2011_TA_TI_06305173_Judul.pdf
2.	2011_TA_TI_06305173_Abstrak.pdf
3.	2011_TA_TI_06305173_Daftar-isi.pdf
4.	2011_TA_TI_06305173_Bab1.pdf
5.	2011_TA_TI_06305173_Bab2.pdf
6.	2011_TA_TI_06305173_Bab3.pdf
7.	2011_TA_TI_06305173_Bab4.pdf
8.	2011_TA_TI_06305173_Bab5.pdf
9.	2011_TA_TI_06305173_Bab6.pdf
10.	2011_TA_TI_06305173_Bab7.pdf
11.	2011_TA_TI_06305173_Daftar-pustaka.pdf
12.	2011_TA_TI_06305173_Lampiran.pdf

Abstrak
Abstract

P PT Mekar Armada Jaya merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang stamping tools part yang memproduksi komponen-komponen kendaraan Daihatsu Xenia. Dalam menghadapi persaingan di dunia industri otomotif Indonesia, perusahaan selalu berusaha menghasilkan komponen-komponen kendaraan yang berkualitas dalam memenuhi permintaan pelanggan. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi jenis cacat pada bracket center bearing support, mengidentifikasi dan mengurangiâ€”alaivitas yang tidak mempunyai nilai tambah selama proses produksi berlangsung dengan menggunakan pendekatan metode Lean Six Sigma dan pendekatan Define-Measure-Analyze-Improve-Control (DMAIC) Penelitian diawali dengan melakukan pemilihan produk berdasarkan persentase cacat tertinggi dari selundi produk yang dihasilkan. Berdasarkan penelitian yang dilakukan, proses produksi produk part bracket center bearing support memiliki persentase cacat tertinggi yaitu sebesar 1,75% dari total 21 produk yang dihasilkan, khususnya di bagian Welding Process. Tiga jenis kecacatan yang teridentifikasi antara lain: nut tidak lengkap, but tidak terpasang center, nut spatter. Adanya gerak tidak sinkron oleh operator pada proses welding nut m6 dan m10, mengakibatkan lamanya waktu produksi. Untuk memperbaiki proses produksi part bracket center bearing support dengan metode Lean Six Sigma, dilakukan identifikasi Value Added dan Non-Value Added Activity, menghitung Process Cycle Efficiency (PCE), Process Velocity (kecepatan produksi), nilai Defect per Million Opportunity (DPW), dan tingkat Sigma perusahaan. Berdasarkan basil pengolahan data, diperoleh bahwa perusahaan saat ini memiliki nilai PCE sebesar 27,71% dan Process Velocity sebesar 25,236 tahap/jam. Sedangkan nilai DPMO perusahaan saat ini adalah 9100 dan tingkat sigma sebesar .3,86 sigma. Hal ini belum mencapai target yang diharapkan yaitu 6 sigma. Untuk itu, diberikan usulan perbaikan untuk mengatasi permasalahan yang sedang dihadapi perusahaan. Usulan yang diberikan adalah merancang alat bantu untuk jenis cacat nut tidak terpasang center, berupa alat push button dan hand jig, menggabungkan elemen kerja 1 dan elemen kerja 2 dan untuk menghilangkan kegiatan non-value added. Setelah usulan perbaikan diimplernentasikan, diperoleh adanya peningkatan nilai PCE menjadi 28,47%, nilai DPMO menjadi 8400 dan tingkat sigma juga meningkat menjadi 3,89 sigma.

P PT Mekar Armada Jaya is an autopart company in the field of producing the part-stamping tools for Daihatsu Xenia's spare parts. In order to face the market competition of automotive industries in Indonesia, the company is always willing to produce spare parts in top quality to serve the customer's demand. The objective of this project are to identify defection of bracket center bearing support and to reduce any non-value added activity during the production process by using the Lean Six Sigma method and Define-Measure-Analyze-Improve-Control (DMAIC) approachment. The first step of the research is selection of the products, which is based on the highest value of defect percentage from the entire type of products. The result has it that the bracket center bearing support is the modest one, as it is 1.75% from 21 type of products, focused on the welding process scope. Incomplete installed-nut, uncentered installed-nut, and spattered nut are the defects that has been identified during the research. Unsynchronized bodywork of the operator at M6 and M10 nut welding process is the spotted cause of long production time. In order to enhance the production process of bracket center bearing support by doing the Lean Six Sigma, both value added and non-value added activity identification, Process Cycle Efficiency (PCE), Process Velocity, Defect per Million Opportunity (DPMO), and the company's Sigma level are all calculated and performed respectively. Based on the results of data processing, it has been resulted that currently the company has 27.71% of PCE, 25.236 process/hour of Process Velocity, 9100 of DPMO, and 3,86 of sigma level. It is considered that the present sigma level has not achieve the expected ideal sigma level yet, as i i it is 6 of sigma level. Some improvement are fairly proposed to fix the company's current problems The proposed improvements that given are designing extra tool, a push button and a hand-jig to fix the incomplete installed-nut problem, joining the first to the second work element to discard the non-value added activity. After the proposed improvements are implemented, the result of the PCE value is increased by 28.47%, DPMO is decreased to 8400, and the sigma level is increased to 3.89.