Rancangan perbaikan produksi l-shape menggunakan lean manufacturing untuk meminimasi waste di PT Lisa Concrete Indonesia

DETAIL KOLEKSI

Rancangan perbaikan produksi l-shape menggunakan lean manufacturing untuk meminimasi waste di PT Lisa Concrete Indonesia

Oleh : Exa Arif Putri

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2022

Pembimbing 1 : Amal Witonohadi

Pembimbing 2 : Novia Rahmawati

Subyek : Production control;Lean manufacturing;Six sigma (Quality control standard)

Kata Kunci : lean manufacturing, waste, value stream mapping, standard operating procedure

Status Posting : Published

Status : Lengkap

File Repositori

No.	Nama File	Hal.
1.	2022_TA_STI_063001800036_Halaman-Judul.pdf	13
2.	2022_TA_STI_063001800036_Lembar-Pengesahan.pdf
3.	2022_TA_STI_063001800036_Bab-1_Pendahuluan.pdf	5
4.	2022_TA_STI_063001800036_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf
5.	2022_TA_STI_063001800036_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf
6.	2022_TA_STI_063001800036_Bab-4_Analisis-dan-Pembahasan.pdf
7.	2022_TA_STI_063001800036_Bab-5_Kesimpulan.pdf
8.	2022_TA_STI_063001800036_Daftar-Pustaka.pdf	2
9.	2022_TA_STI_063001800036_Lampiran.pdf

Abstrak
Abstract

P PT Lisa Concrete Indonesia merupakan salah satu pabrik pembuatan beton pracetak di Indonesia yang memproduksi beberapa produk beton salah satunya produk L-Shape yang digunakan sebagai objek pada penelitian ini dikarenakan dalam memproduksi produk L-Shape, terdapat masalah keterlambatan waktu penyelesaian yang membuat tidak terpenuhinya target produksi sehingga perusahaan tidak dapat menyelesaikan proses produksi secara tepat waktu. Penelitian ini menggunakan pendekatan lean manufacturing dikarenakan pendekatan ini bertujuan mengidentifikasi dan meminimasi waste yang terjadi terutama dalam memproduksi produk L-Shape sehingga produksi menjadi lebih efektif dan efisien. Tujuan penelitian ini adalah mengidentifikasi kegiatan yang tidak bernilai tambah, mengidentifikasi kegiatan pemborosan (waste), serta memberikan usulan perbaikan untuk meminimasi pemborosan yang terjadi. Penelitian ini dimulai dengan identifikasi peta aliran proses yang didapatkan aktivitas operasi sebanyak 36 aktivitas, pemeriksaan sebanyak 20 aktivitas, transportasi sebanyak 35 aktivitas, menunggu sebanyak 7 aktivitas, dan penyimpanan sebanyak 1 aktivitas. Dilanjutkan dengan pemetaan value stream mapping dengan perhitungan manufacturing lead time dan process cycle efficiency dimana masing-masing senilai 265839 detik dan 48.36% serta identifikasi waste dengan menggunakan process activity mapping dimana didapatkan tiga jenis waste yaitu overprocessing, waiting, dan motion. Usulan perbaikan yang dilakukan untuk meminimasi pemborosan yang sudah diidentifikasi adalah menggabungkan aktivitas inspeksi dengan aktivitas lainnya, memberikan perbaikan SOP untuk aktivitas inspeksi dan menunggu dalam memproduksi L-Shape, merancang rak alat yang akan digunakan oleh operator, dan checklist untuk kesediaan alat di rak alat tersebut. Setelah dilakukan usulan perbaikan, didapatkan hasil aktivitas pemeriksaan berkurang menjadi 13 aktivitas, transportasi menjadi 28 aktivitas, dan menunggu menjadi 5 aktivitas serta manufacturing lead time menurun sebesar 242557 detik dan process cycle efficiency naik 10% dimana nilai PCE awal 48.36% menjadi 53.01%.

P PT Lisa Concrete Indonesia is one of the precast concrete factories in Indonesia that produces several concrete products, one of which is the L-Shape product which is used as an object in this study because in making L-Shape products, there is a time delay problem that prevents the production target from being achieved the company cannot complete the production process on time. This study uses a lean manufacturing approach aiming to identify and minimize waste, especially in producing L-Shape products, so production becomes more effective and efficient. The purpose of this study is to identify non value added activities, identify waste activities, and proposed production improvements to minimize waste. This study begins by examining as many as 36 process flow activities, 20 activities, 35 transportation, 7 waiting activities, and 1 storage activity. Followed by mapping the value stream mapping by calculating the lead time and efficiency of the process cycle, where each is worth 265839 seconds and 48.36%, and looking for waste by using process activity mapping, where three types of waste are obtained, namely overprocessing, waiting, and motion. Proposed improvements made to minimize the waste that has been identified are a combination of inspection with other activities, providing improved SOPs for review and waiting in producing L-Shape, designing tool racks that will be used by operators, and checklists for the appearance of tools on the tool rack. After the proposed improvements were made, the results showed that the activity was reduced to 13 activities, waiting to be 5 activities, manufacturing waiting time decreased by 242557 seconds, and cycle efficiency increased by 10% where the initial PCE value was 48.36% to 53.01%.