Usulan penerapan pemeliharaan pencegahan dan pengurangan waktu pemeliharaan pencegahan dengan Metode Lean Total Productive Maintenance pada PT. Astra Daihatsu Motor

DETAIL KOLEKSI

Usulan penerapan pemeliharaan pencegahan dan pengurangan waktu pemeliharaan pencegahan dengan Metode Lean Total Productive Maintenance pada PT. Astra Daihatsu Motor

2.5

Oleh : Treesia

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2008

Pembimbing 1 : Docki Saraswati

Pembimbing 2 : Rahmi Maulidya

Subyek : Machinery in industry - Maintenance and repair;Total productive maintenance;Industrial equipment - Maintenance and repair

Kata Kunci : preventive maintenance, reduction of maintenance time, Lean Total Productive Maintenance Method, PT.

Status Posting : Published

Status : Lengkap

File Repositori

No.	Nama File	Hal.
1.	2008_TA_TI_06304066_Halaman-Judul.pdf
2.	2008_TA_TI_06304066_Bab-1.pdf
3.	2008_TA_TI_06304066_Bab-2.pdf
4.	2008_TA_TI_06304066_Bab-3.pdf
5.	2008_TA_TI_06304066_Bab-4.pdf
6.	2008_TA_TI_06304066_Bab-5.pdf
7.	2008_TA_TI_06304066_Bab-6.pdf
8.	2008_TA_TI_06304066_Bab-7.pdf
9.	2008_TA_TI_06304066_Daftar-Pustaka.pdf	2
10.	2008_TA_TI_06304066_Lampiran.pdf

Abstrak
Abstract

P PT. Astra Daihatsu Motor (PT. ADM} adalah perusahaan yang bergerak dalam industri otomotif mobil . Pada saat ini perusahaan telah menerapkan Preventive Maintenance dalam manajemen perawatan mesin-mesinnya. Akan tetapi, masih banyak terdapat breakdown-breakdown mesin yang mengganggu kelancaran proses produksi. Hal ini sekaligus juga berdampak pada aspek produktivitas dan delive1y . Dari basil pengamatan di lapangan, penelitian ini akan dikhususkan pada lini perakitan produk Daibatsu GranMax. Dengan menggunakan diagram pareto dan diagram batang, didapat bahwa penjadwalan perawatan akan dilakukan pada komponen Bushing Pump di 3 in 1 Filling M_achine, komponen Hose Vacuum di Brake Filling Machine, komponen Chain Conveyor di Conveyor, komponen Filter adhesive di Adhesive Pump Machine, dan komponen Limit Switch di Drop Lifter Machine.Langkah selanjutnya adalah menentukan jenis distribusi tiap-tiap komponen kritis, dari situ akan dilanjutkan ke perhitungan-perhitungan yang akan menghasilkan umur komponen beserta interval waktu pemeriksaan. Hasil pengolahan data menunjukan bahwa komponen Bushing Pump memiliki umur 965 jam dengan interval waktu pemeriksaan 462 jam, komponen Hose_ Vacuum memiliki umur 458 jam dengan interval waktu pemeriksaan 415 jam, komponen Chain Conveyor memiliki umur 800 jam dengan interval waktu pemeriksaan 617 jam, komponen Filter adhesive memiliki umur 590 jam dengan interval waktu pemeriksaan 503 jam dan komponen limit Switch memiliki umur 700 jam dengan interval waktu pemeriksaan 586 jam. Setelah didapatkan waktu penggantian dan pemeriksaan yang optimal, dapat dilakukan pemetaan terhadap aktivitas pemelibaraan pencegahan yang dilakukan oleh perusabaan terbadap mesin-mesin kritis dengan memasukkan komponen-komponen kritis yang telab didapatkan dari basil pengolahan sebelumnya.Hasil pengamatan aktivitas pemeliharaan pencegahan dapat diolah kembali untukmencari waste-waste yang ada dengan menggunakan metode Lean TPM . Metode ini ditujukan untuk memperbaiki aktivitas pemeliharaan pencegahan yang selama ini berlangsung . Untuk tabap pertama, dilakukan analisa ketergantungan masing-masing elemen aktivitas. Tahap selanjutnya adalah membedakan antara aktivitas internal dan aktivitas eksternal pada aktivitas pemeliharaan pencegaban , dari tahapan ini didapatkansuatu masukan unt.1J 1tahap selanjutnya yaitu mengubah aktivitas internal aktual menjadiaktivitas ekstemal. Metode ini diakhiri dengan perbaikan-perbaikan untuk aktivitasÂ aktivitas internal dan ekstemal. Dari basil perbaikan aktivitas pemeliharaan pencegahan, didapatkan penurunan sebesar 60 menit untuk 3 in 1 J

P PT. Astra Daihatsu Motor (PT. ADM) is an automotive manufacturing company which produce car. In actual situation, the company has already implement preventiv e maintenance in its machine maintenance management but there still many breakdowns that occur which disturb the production process . This problem also directly influence the aspect of productivity and delivery. From the observation at the field, this final assignment will be take place on the Daihatsu GranMax's Assembly line. Using the Pareto and stack chart, we can get the criticall machines and criticall parts which is : Bushing Pump at 3 in I Filling Machine, Hose Vacuum at Brake Filling Machine, Chain Conveyor at Conveyor, Filter adhesive at Adhesive Pump Machine, and Limit Switch at Drop Lifter Machine.The next step is to define the distribution for every criticall part, it will provide the input to move on into the calculation for age replacement and inspection range time. The result from data process show that age replacement for Bushing Pump is 965 hour with inspection range time every 462 hour age replacement for Hose Vacuum is 458 hour with inspection range time every 415 hour ,age replacement for Chain Conveyor is 800 hour with inspection r:!nge time every 617 hour, age replacement for Filter adhesive is 590 hour with inspection range time every 503 hour and age replacement for Limit Switch is 700 hour with inspection range time every 586 hour.After we know the optimal time for age replacement and range inspection time, now we move on to the lean TPM to reduce the preventive maintenance time. For the first step, we must analize the precedence in every element activity, the next step is seperate every element activity into internal activities or external activities. This step is useful to change the internal activities (actual) into the external activities . The output for this method is preventive maintenance time reduction for criticall machines (60 minutes for 3 in I Filling, 48 minutes for Brake Filling, 20 minutes for Conveyor, 35 minutes for AC Filling, 50 minutes/or Adhessive Pump, and 30 minutes for Drop Lift.er.