P PT. Katsushiro Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi komponen alat berat, yang berupa komponen semi finish dan fabrikasi. Sistem manufaktur yang diterapkan oleh perusahaan ini adalah make to order (MTO) dengan sistem produksi Flowshop. Disebut sebagai flowshop karena memiliki pola aliran proses dan permesinan yang sama, proses tidak akan balik arah. Komponen semi finish merupakan komponen alat berat yang dihasilkan melalui proses produksi pertama dan secondary proses. Secondary proses terdiri dari chamfer, machining, dan roll-bending. Permasalahan yang dihadapi perusahaan pada saat ini adalah adanya keterlambatan dalam penyelesaian produksi komponen semi finish ini, sehingga kepuasan pelanggan/konsumen tidak terpenuhi. Keterlambatan terjadi karena penjadwalan produksi tidak terstruktur dengan baik. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk memberikan usulan penjadwalan produksi dengan menggunakan metode Shortest Processing Time (SPT) dan Hybrid Genetic Algorithm-Variable Neighborhood Search (HGA-VNS) untuk mendapatkan nilai total actual flow time yang paling minimum. Penjadwalan yang dilakukan dengan menggunakan backward scheduling. Data yang diamati merupakan data permintaan pada bulan November 2017 dengan waktu proses, due date, dan shipped date. Pemilihan job berdasarkan klasifikasi ABC yang menghasilkan 5 job dengan 10 komponen penyusunnya. Proses perhitungan dengan metode shortest processing time mendapatkan urutan job dengan nilai total actual flow time sebuah solusi awalnya. Kemudian dilanjutkan dengan hybrid genetic algorithm-variable neighborhood search dengan proses insert move, swap move, inverse move, dan or-opt move. Hal ini bertujuan untuk mengoptimalkan proses produksi dengan meminimasi total actual flow time, sehingga tidak akan terjadi keterlambatan karena telah menggunakan metode backward scheduling. Total actual flow time pada urutan awal adalah sebesar 315.8 jam, dengan menggunakan metode Shortest Processing Time menghasilkan total actual flow time sebesar 254.12 jam, dan setelah menggunakan metode Hybrid Genetic Algorithm menghasilkan total actual flow time sebesar 254.12 jam. Setelah menggunakan metode tersebut dihasilkan urutan job dengan nilai total actual flow time terbaik dengan urutan job J2-J3-J1-J4-J5. Setelah menggunakan metode tersebut dapat disimpulkan bahwa total actual flow time menjadi lebih minimum dibandingkan dengan urutan job yang diterapkan pada penjadwalan perusahaan.