P PT. ALEXINDO (Aluminium Extrusion Indonesia) merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang industri ekstrusi aluminium. Kendala yang dihadapi meliputi tingginya downtime yang terjadi saat proses produksi dan juga ditemukanya produk cacat (defect). Target pencapaian kualitas perusahaan hanya mengizinkan tingkat produk cacat sebesar 0,5% dari jumlah produksi belum tercapai. Penelitian dilakukan dengan tujuan mendapatkan rancangan interval waktu pernggantian pencegahan optimal untuk komponen-komponen kritis pada mesin ekstrusi 1800 agar kerusakan (downtime) saat proses produksi dapat diminimalisir dengan harapan terjadi penurunan terhadap produk cacat. Penelitian menggunakan tahapan DMAIC (define, measure, analyze, output dan control) dan metode age replacement. Identifikasi dilakukan terhadap jenis dan penyebab produk cacat serta dilakukan perhitungan untuk menentukan jadwal penggantian komponen kritis. Hasil penelitian menunjukan bahwa penyebab cacat paling tinggi terdapat pada mesin ekstrusi, dimana 80% kegagalan produksi pada mesin ekstrusi disebabkan oleh komponen dummy block, stem, pipa hydraulic, gergaji dan loader. Perhitungan dengan menggunakan metode age replacement menghasilkan waktu optimal untuk penggantian pencegahan untuk komponen dummy block 37 hari, stem 39 hari, pipa hydraulic 42 hari, gergaji 41 hari, dan loader 16 hari.