P PT. lndofood Sukses Makmur (ISM) Bogasari Flour Mills adalah produsen tepung terigu di Indonesia dengan kapasitas produksi sebesar 3,6 juta ton per tahun, terbesar di dunia dalam satu lokasi. Di Bogasari terdapat delapan area Mill(penggilingan gandurn)namun penelitian dilakukan di area KL (biasa disebut dengan Mill KL), karena frekuensi kerusakan mesinnya tertinggi dan memiliki total downtime terbesar. Selain itu, produk yang dihasilkan oleh Mill ini adalah produk yang paling diminati oleh konsumen yaitu tepung terigu dengan merk Cakra Kembar.Permasalahan yang dihadapi adalah tingginya frekuensi kerusakan mesin dan lamanya downtime yang mengakibatkan ongkos produksi meningkat. Dengan kapasitas 26,6 ton/jam. dapat dibayangkan besarnya kerugian yang terjadi akibat downtime.Diperlukan perencanaan perawatan mesin yang optimal untuk meminimasi total downtime dan meningkatkara reliabilitas mesin, kemudian diperlukan juga sistem persediaan suku cadang yang optimal.Penelitian diawali dengan memilih mesin kritis dan unit mesin kritis berdasarkan total downtime yang kemudian dibuat diagram pareto sehingga didapatkan mesin SC501, SF602, dan BL505 sebagai unit mesin kritis. Selanjutnya dilakukan pemil ihan komponen kritis berdasarkan diagram pareto dan didapatkan ada empat komponen kritis pada masing­ masing mesin kritis. Kemudian dilakukan perencanaan kegiatan perawatan dengan pend ekatan RCM II (Reliability Centered Maintenance) yang diawali dengan pembuatan Functional Block Diagram (FBD), Failure Mode and Effect Critically Analysis (FMECA), RCM II Information Worksheet dan RCM II Decision Worksheet. Proposed task yang d ihasi lkan adalah Scheduled on-condition task pada komponen gearbox, conveyor's motor, sifter's motor, dan blower's motor serta Scheduled discard task pada komponen pen bolt, metal, lower bearing, press sifter bolt, upper bearing, roller bearing, v-belt, dan gear wheels.Perhitungan interval perawatan diawali dcngan menghitung selang waktu antarkerusakan dan selang waktu perbaikan. Lalu dilakukan pemilihan distribusi berdasarkan index of fit terbesar dengan menggunakan metode Least Square Curve Filling (LSCF), kemudian hasil distribusi diuji menggunakan uji-uji khusus dan dilanjutkan dengan penentuan parameter menggunakan metode Maximum Likelihood Estimator (M LE). Perhitungan index of fit dan MLE dilakukan dengan perhitungan manual dan dengan menggunakan softvl'are Minitab 13. Setelah itu dihitung interval penggantian pencegahan dan interval pemeriksaan berdasarkan kriteria Minirnasi Downtime. Dengan interval perawatan yang diusulkan terdapat peningkatan reliabilitas pada komponen pen bolt, metal, gearbox, conveyor's motor, lower bearing, v-belt, dan gear wheels sedangkan pada komponen lainnya tidak terdapat peningkatan reli abilitas.Dari perhitungan total biaya dihasilkan total biaya penggantian preventive maintenance terbesar adalah pada komponen sifter's motor yaitu sebesar Rp I08.046.224,91. Kemudian dihasilkan suatu sistem persediaan suku cadang dengan pendekatan Reliability Centered Spares (RCS) yaitu menyimpan part pada stok lokal untuk komponen gearbox, conveyor's motor, sifter's motor, dan blower's motor sedangkan untuk komponen lainnya adalah memesan part dari supplier sebelum terjadi kerusakan.