DETAIL KOLEKSI

Perbaikan kualitas produk baju seragam untuk pt.kai dengan menggunakan metode Failure Mode Effect Analysis (FMEA) Dan Fuzzy- Analitycal Hierarchy Process (FUZZY-AHP) di PT. Dinamika Prakarsa


Oleh : Athaya Fitri Huwaida

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2022

Pembimbing 1 : Rina Fitriana

Pembimbing 2 : Ratna Mira Yojana

Subyek : Failure analysis (Engineering);Six sigma (Quality control standard)

Kata Kunci : six sigma, dmaic (define, measure, analyze, improve, control), failure mode effect analyisis (FMEA),

Status Posting : Published

Status : Lengkap


File Repositori
No. Nama File Hal. Link
1. 2022_TA_STI_063001800144_-Halaman-Judul.pdf -1
2. 2022_TA_STI_063001800144_Lembar-Pengesahan.pdf
3. 2022_TA_STI_063001800144_Bab-1_Pendahuluan.pdf 7
4. 2022_TA_STI_063001800144_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf
5. 2022_TA_STI_063001800144_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf
6. 2022_TA_STI_063001800144_Bab-4_Analisis-Hasil-dan-Pembahasan.pdf 78
7. 2022_TA_STI_063001800144_Bab-5_Kesimpulan-Saran.pdf
8. 2022_TA_STI_063001800144_Daftar-Pustaka.pdf
9. 2022_TA_STI_063001800144_Lampiran.pdf

P PT. Dinamika Prakarsa merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak di industri garmen dengan salah satu produk yang diproduksi adalah baju seragam untuk PT.KAI. Berdasarkan data pengamatan mulai 18 Oktober sampai 20 November 2021 terdapat persentase cacat sebesar 4,86% yang dihasilkan dari keseluruhan proses produksi, sedangkan toleransi cacat yang sudah ditetapkan oleh perusahaan sebesar 2%. Penelitian ini bertujuan untuk membantu perusahaan mengatasi kegagalan yang ada pada produk serta meningkatkan kualitas dari produk. Dengan menggunakan kerangka berpikir DMAIC (Define, Measure, Improve dan Control), dilakukan pembuatan diagram SIPOC, Quality Plan dan identifikasi CTQ pada tahap define. Pada tahap measure digunakan tools Peta P dan Peta C, serta melakukan perhitungan DPMO & tingkat sigma dengan nilai sebesar 12.166 dan 3,751. Pada tahap analyze dilakukan dengan membuat diagram Ishikawa, diagram pareto dan metode Failure Mode Effect Analysis (FMEA) untuk memprioritaskan proses yang akan dilakukan usulan perbaikan. Berdasarkan perhitungan FMEA diperoleh 1 jenis kegagalan dengan nilai RPN tertinggi yaitu Jahitan Loncat dengan nilai RPN sebesar 210. Dengan menggunakan metode Fuzzy-Analytical Hierarchy Process (AHP) pada tahap improve, berdasarkan 2 pakar diperoleh alternatif terpilih dengan nilai bobot kriteria terbesar yaitu membuat checklist sheet pengecekan mesin jahit dengan nilai 0,3354 dan membuat checklist sheet kepatuhan operator terhadap SOP dengan nilai 0,28642. Pada tahap control dilakukan implementasi usulan perbaikan terpilih selama 7 hari kerja. Setelah dilakukannya implementasi, diperoleh penurunan persentase cacat menjadi 4%, penurunan nilai DPMO menjadi 10.000 dan kenaikan pada tingkat sigma menjadi 3,8263 sigma.

P PT. Dinamika Prakarsa is one of the manufacturing companies engaged in the garment industry with one of the products produced is a uniform for PT. KAI. Based on observational data from October 18 to November 20, 2021, there is a percentage of defects of 4.86% resulting from the entire production process, while the defect tolerance set by the company is 2%. This study aims to help companies overcome existing failures in the product and improve the quality of the product. By using the DMAIC (Define, Measure, Improve and Control) framework, SIPOC diagrams, Quality Plans and CTQ identification are made at the define stage. In the measure stage, the tools of Map P and Map C are used, as well as calculating DPMO & sigma levels with values of 12,166 and 3,751. At the analyze stage, it is done by making Ishikawa diagrams, Pareto diagrams and the Failure Mode Effect Analysis (FMEA) method to prioritize the process for which proposed improvements will be made. Based on the FMEA calculation, there is 1 type of failure with the highest RPN value, namely Jump Stitch with an RPN value of 210. By using the Fuzzy-Analytical Hierarchy Process (AHP) method at the improve stage, based on 2 experts, the selected alternative with the largest criterion weight value is making a checklist sheet. checking the sewing machine with a value of 0.3354 and making a checklist sheet for operator compliance with the SOP with a value of 0.28642. In the control phase, the selected improvement proposal is implemented for 7 working days. After the implementation, the percentage of defects decreased to 4%, the DPMO value decreased to 10,000 and the increase at the sigma level became 3,8263 sigma.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?