P PT. Denso Indonesia merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang memproduksi AC dan Spare part kendaraan bermotor. Persaingan yang dihadapi perusahaan bukan hanya terjadi antar industri dalam negeri, tapi persaingan ini juga meliputi persaingan intemasional. Oleh karena itu, perlu dilakukan pembenahan yang terus menerus di berbagai bidang, terutama dalam peningkatan kualitas. Salah satu program peningkatan kualitas yang berkesinambungan adalah program Six Sigma, yang merupakan perkembangan dari studi kemampuan proses yang pertama kali diperkenalkan oleh Motorola.Penelitian pendahuluan dilakukan dengan melakukan pengumpulan data historis perusahaan dan wawancara dengan pihak perusahaan untuk mengidentifikasi permasalahan yang terdapat dalam perusahaan. Permasalahan yang ada dalam PT. Denso Indonesia adalah terdapatnya produk cacat dengan persentase cacat sebesar 2% - 3% atau 20000 - 30000 ppm yang menyebabkan ketidaklancaran lini produksi. Pemecahan dilakukan dengan menerapkan tahapan-tahapan yang terdapat dalam metode Six Sigma yaitu Define - Measure -Analyze - Improv e - Control (DMAIC) dan metodefuzzy FMEA (Failure Mode and Effect Analyze) pada Six Sigma tahap Analyze.Penelitian dilakukan terhadap produk yang paling bermasalah bardasarkan ratiocacat yang paling besar yaitu produk Radiator. Hal-ha! kritis yang mempengaruhi kualitas pada proses produksi (CTQ) adalah Deformation Tube, Deform ation Tank Lower, Deformation Tank Upper, Solder on Fin, Neck Filler Solder Crack, Solder Inside Tank Lower, Deformation Fin, Insert Not Good Paint, Solder on Tank, Neck Filler Miring, Insert Karat. Solder Inside Tank Upper, Core Not Good Paint, Deformation Insert, Tank Lower Not Good Crimping, dan Fin Sebek. Nilai Defect per Million Opportunities (DPMO) pada saat pengamatan adalah sebesar 1251.4988, tingkat sigma sebesar 4.5230 sigma, Cp sebesar 0.7883, dan Cpk sebesar 0.6991. Terdapat 5 cacat yang paling dominan berdasarkan diagram Pareto yaitu Deformation Tube. Deformation Tank Lower, Neck Filler Miring, Solder on Fin dan Insert Not Good Paint. Akar permasalahan dari jenis­ jenis cacat tersebut diidentifikasi dengan menggunakan diagram Ishikawa. Dari tiap jenis kegaga lan tersebut ditentukan efek yang ditimbulkan dari tiap jeni s kegagalan. Tingkat keparahan keparahan dari efek tersebut (Sererity), tingkat kemungkinan terjadinya kagagalan (Occurance). dan tingkat kesulitan pendeteksian kegagalan (Detectability). Penanganan masalah diprioritaskan pada kegagalan dengan ranking pertama berdasarkan nilai FRPN hasil perhitungan Fuzzy FMEA yaitu kurangnya pemahaman pedoman kerja oleh para operator, pengamb ilan radiator dari rak kurang hati-hati sehingga tertekan. karet rubber Plug untuk Leak Test terlalu keras, kelalaian operator dalam mengganti, memperbaiki , ataupun memeriksa mesin, dan mesin solder.yang bermasalah, dalam hal ini menyangkut alat bantu jig .Setelah dilakukan perbaikan terhadap penyebab kegagalan yang memiliki rangkingpertama, maka diperoleh nilai DPMO sebesar 802.0730, tingkat sigma sebesar 4.6551, Cp dan Cpk sebesar 0.83 dan 0.745. hal ini menunjukkan bahwa terjadi penurunan nilai DPMO sebesar 35.91 % dan kenaikan tingkat sigma, Cp, dan Cpk sebesar 2.84%, 5.02%, dan 6.16 % pada proses produksi Radiator.