P PT. Harapan Mulya Putri merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri manufaktur yang berfokus pada produksi alat kebersihan dengan produk Tempat Sampah Stainless Bulat. Perusahaan akan melakukan produksi setelah mendapatkan pesanan dari pelanggan sesuai dengan prinsip Make to Order. Permasalahan yang terjadi sepanjang aliran rantai pasok PT. Harapan Mulya Putri adalah keterlambatan penerimaan bahan baku dari supplier selama 2 hari dan terjadi kesalahan pada proses produksi yang mengakibatkan kecacatan produk serta keterlambatan pengiriman produk jadi kepada pelanggan. Hal ini dapat terjadi karena terdapat pemborosan (waste) disepanjang aliran rantai pasok. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi pemborosan yang terjadi, meningkatkan efisiensi proses produksi, dan memberikan usulan perbaikan menggunakan metode Lean Supply Chain Management yang dibantu oleh tools Value Stream Mapping. Value Stream Mapping dibagi menjadi 3 faktor yaitu inbound, operation, dan outbound. Ketiganya terdiri atas Current State Mapping yang digunakan untuk pemetaan kondisi saat ini, dengan nilai Process Cycle Efficiency masing-masing sebesar 30.49%, 66.17%, dan 80.04% dengan total lead time masing-masing sebesar 24.600, 107.39, 928.76 menit. Identifikasi pemborosan dipetakan menggunakan Value Chain Analysis dan Process Activity Mapping untuk mengetahui jenis pemborosan yang terjadi serta mengetahui kategori aktivitas yang termasuk value added, non-value added, dan necessary non-value added. Jenis pemborosan akan dianalisis menggunakan 5-Why analisis untuk mengetahui penyebab terjadinya pemborosan tersebut. Usulan perbaikan yang dapat diterapkan oleh perusahaan adalah membuat GPS Live Tracking serta Formulir Evaluasi Supplier, penggantian material handling jenis handpallet dan box pallet, penambahan proses Grinding, dan melakukan pelatihan operator. Berdasarkan hasil usulan perbaikan yang sudah dilakukan, maka akan dipetakan menggunakan Future State Mapping untuk menunjukkan hasil penurunan lead time masing-masing menjadi 1635, 103.96, 818.36 menit dan peningkatan nilai Process Cycle Efficiency (PCE) masing-masing menjadi 45.87%, 71.24%, 90.84%