P PT. Faco Global Engineering merupakan salah satu perusahaan yang mempelopori usaha dalam bidang industri manufaktur barang dan jasa serta fabrikasi dengan sistem pemeliharaan berupa preventive maintenance dan corrective maintenance. Penerapan preventive maintenance yang tidak optimal mengakibatkan downtime yang cukup tinggi pada mesin di lantai produksi. Sistem perawatan yang difokuskan adalah sistem perawatan mesin dengan menggunakan Preventive Maintenance untuk meningkatkan reliability. Dalam penentuan mesin kritis, didapat mesin kritis berupa Mesin Drilling dengan 5 komponen kritis di dalamnya, yaitu Drill Head, Spindle, Arm Clam, Head Clam, dan Radial Arm. Sistem perawatan mesin berupa Preventive Maintenance menghasilkan interval waktu penggantian komponen. Interval yang dihasilkan dari perhitungan untuk komponen Drill Head, Spindle, Arm Clam, Head Clam, dan Radial Arm masing-masing sebesar 79 jam, 142 jam, 230 jam, 508 jam, dan 464 jam. Dengan interval yang didapat, maka penggantian ke tiga komponen kritis tersebut akan menghasilkan downtime pada Mesin Drilling sebesar 36,575 jam, availability sebesar 0,9503, dan reliability sebesar 0,387. Downtime yang relatif tinggi akan mengakibatkan keterlambatan proses produksi. Untuk mengatasi hal tersebut diterapkan penggunaan Genetic Algorithm untuk meminimasi downtime. Penggunaan Genetic Algorithm dilakukan dalam mengkombinasikan interval waktu pergantian ketiga komponen kritis untuk mendapatkan kombinasi optimal penjadwalan Preventive Maintenance guna meminimasi downtime. Dengan menggunakan Genetic Algorithm, kombinasi optimal dengan downtime paling kecil terdapat pada kombinasi pergantian komponen Drill Head terhadap komponen Spindle, Arm Clam, Head Clam, dan Radial Arm (1-2-3-4-5). Pada kombinasi tersebut terdapat penurunan downtime menjadi 24,84 jam atau terdapat penurunan sekitar 32,1%. Selain itu, juga didapat peningkatan availability menjadi 0,96625 dan reliability menjadi 0,417