P T. ChubbSafes Indonesia adalah bagian dari Gunnebo Group yang memproduksi physical security equipment di seluruh dunia. PT. Chubbsafes Indonesia yang bergerak di bidang manufaktur ini menawarkan berbagai macam produk keamanan fisik, contohnya lemari besi tahan bongkar, lemari tahan api untuk penyimpanan dokumen dan media komputer, safe deposit locker, dan alat pemadam kebakaran. Salah satu produk yang sering diproduksi adalah filling cabinet FFR 60P3D. Permasalahan yang terdapat pada PT. ChubbSafes Indonesia adalah sering terjadi kesulitan pencapaian target produksi khususnya untuk produksi filling cabinet FFR 60P3D yang merupakan salah satu produk yang sering dipesan oleh cutomer perusahaan ini. Pada penelitian ini dilakukan terlebih dahulu analisis sistem yang sedang berlangsung di perusahaan. Setelah itu dibuat model awal menggunakan software Promodel untuk memahami tingkah laku sistem tersebut. Model yang telah dibangun kemudian diverivikasi, divalidasi, serta dilakukan analisis terhadap sistem nyata tersebut. Sistem nyata yang sedang berlangsung tidak dapat memenuhi target produksi dan selanjutnya dilakukan pendekatan Theory of Constraints untuk mengetahui kendala apa yang terjadi dalam sistem. Setelah dilakukan tahapan-tahapan Theory of Constraint dapat diketahui bahwa terjadi bottleneck pada 3 area kerja yaitu area inner body assembly, inner door assembly dan pengelasan door. Setelah itu dilakukan usulan perbaikan berdasarkan analisis yang telah dilakukan pada tahapan simulasi model awal dan perhitungan Theory of Constraint. Berdasarkan hasil analisa dan perhitungan Theory of Constraint terdapat variable yang dapat diubah yaitu jumlah mesin dan jumlah operator. Kemudian dilakukan eksperimen model dengan membuat skenario berdasarkan variabel-variabel tersebut.Skenario usulan yang dibuat terdiri dari 6 skenario. yaitu pada skenario 1 memindahkan operator pada area door hinge ke area Ass Inner body, pada skenario 2 memindahkan operator pada area packing ke area Ass inner door, pada skenario 3 menambah 1 mesin las pada area Outer+inner door (Pengelasan Door), pada skenario 4 menggabungkan antara skenario 1 dan 2, pada skenario 5 menggabungkan skenario 1 dan 3, pada skenario 6 menggabungkan antara skenario 2 dan 3. Dari ke-6 skenario tersebut terpilih 2 skenario terbaik dimana output produksi dapat mencapai target. Model usulan pertama adalah gabungan antara skenario 1 dan 2 yaitu pemindahan operator pada area door hinge ke area Ass Inner body, dan pemindahan operator pada area packing ke area Ass inner door. Model usulan 1 menghasilkan output sebesar 635 unit melampaui target sebesar 625 unit. Model usulan kedua adalah gabungan antara skenario 2 dan 3 yaitu pemindahan operator pada area packing ke area Ass inner door serta Penambahan 1 mesin las pada area Outer+inner door (Pengelasan Door). Model usulan 2 ini juga menghasilkan output sebesar 629 unit melampaui target sebesar 625 unit.