DETAIL KOLEKSI

Peningkatan kapasitas produksi service hole untuk produk toyota 640 dan toyota 650 dengan menggunakan Metode Mps Smoothing di PT. Apm Armada Autoparts

4.0


Oleh : Marcella Octaviani

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2018

Pembimbing 1 : Docki Saraswati

Pembimbing 2 : Sumiharmi Batubara

Subyek : Service industry

Kata Kunci : make-to-order, master production schedule, planned lead times, planning window, production smoothing

Status Posting : Published

Status : Lengkap


File Repositori
No. Nama File Hal. Link
1. 2018_TA_TI_063001400166_Halaman-Judul.pdf
2. 2018_TA_TI_063001400166_Lembar-Pengesahan.pdf
3. 2018_TA_TI_063001400166_Bab-1_Pendahuluan.pdf
4. 2018_TA_TI_063001400166_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf
5. 2018_TA_TI_063001400166_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf
6. 2018_TA_TI_063001400166_Bab-4_Pengumpulan-Data.pdf
7. 2018_TA_TI_063001400166_Bab-5_Pengolahan-Data.pdf
8. 2018_TA_TI_063001400166_Bab-6_Analisis-hasil-dan-Pembahasan.pdf
9. 2018_TA_TI_063001400166_Bab-7_Kesimpulan-dan-Saran.pdf
10. 2018_TA_TI_063001400166_Daftar-Pustaka.pdf
11. 2018_TA_TI_063001400166_Lampiran.pdf

P T. APM Armada Autoparts (PT. AAA) adalah perusahaan manufakturyang bergerak dibidang interior otomotif. PT. AAA menerapkan sistem make-toorderdan batch process. Salah satu produk dengan permintaan tertingginyaadalah Service Hole Toyota 640 dan Toyota 650 yang berdasarkan MPS hariandan loading capacity, target terkadang tidak tercapai dan diperlukan overtime.Pihak perusahaan menginginkan adanya peningkatan kapasitas produksi. Tujuanpenelitian ini adalah merancang perencanaan produksi untuk meningkatkankapasitas produksi service hole Toyota 640 dan Toyota 650 dengan metode MPSSmoothing. Metode yang digunakan tersebut adalah terdapat perhitungan denganpengurangan waktu siklus sehingga nilai W (planning window) yaitu waktu yangtersisa dari penjumlahan total waktu siklus dan lead time. Jika nilai W (planningwindow) semakin besar maka semakin baik dalam pemulusan MPS. Dalamperhitungan terdapat periode yang ditentukan adalah satu hari kerja (8 jam)dengan 4 sub-period (sub-period setiap stasiun kerja untuk memisalkan diawalsub-period ada job masuk ke stasiun kerja tersebut sehingga setiap stasiun kerjamemiliki 4 sub-period). Hasil perhitungannya adalah pengurangan panjang antriandi sub-period pada stasiun kerja tiga yaitu sub-period pertama besarnya tetap yaitu1132,8 detik, sub-period kedua ada penurunan dari 1147,64 detik menjadi1147,62 detik, sub-period ketiga ada penurunan juga dari 1162,48 detik menjadi1162,44, dan sub-period keempat menurun dari 1177,32 detik menjadi 1177,26detik. Penurunan expected production requirements (kebutuhan produksi dalampenyelesaian permintaan) di stasiun kerja tiga sebesar 9363,456 detik dan adanyapenurunan saling ketergantungan beban kerja di setiap stasiun kerja. Hasil tersebutdapat diterapkan apabila adanya penambahan satu mesin untuk proses welder distasiun kerja tiga yang merupakan proses kerja terlama yaitu sebesar 11,71 menit.Adanya penambahan mesin welder tersebut memungkinkan dengan adanyaperubahan layout lini produksi tersebut. Penambahan mesin tersebut dapatmeningkatkan kapasitas produksi sebanyak ±3 batch atau 180 pcs.

P T. APM Armada Autoparts (PT AAA) is a manufacturing companyengaged in automotive interiors. PT. AAA implements a make-to-order systemand batch process. One of the products with the highest demand is the Toyota 640and Toyota 650 Service Holes that are based on daily MPS and loading capacity,targets are sometimes not achieved and overtime is required. The company wantsto increase production capacity. The purpose of this research is to designproduction planning to increase production capacity of service hole Toyota 640and Toyota 650 with MPS Smoothing method. The method is to calculate byreducing cycle time so that the value of W (planning window) is the remainingtime of sum total cycle time and lead time. If the value of W (planning window) isgreater then MPS smoothing is better. In the calculation there is a specified periodis one working day (8 hours) with 4 sub-period (sub-period of each work stationto initialize the sub-period there is job entry to the work station so that each workstation has 4 sub-period). The result of the calculation is the reduction of thequeue length in the sub-period on the third work station at the first sub-period ofthe fixed magnitude is 1132.8 seconds, the second sub-period there is a decreasefrom 1147.64 seconds to 1147.62 seconds, the third sub-period there is a decreasealso from 1162.48 seconds to 1162.44, and the fourth sub-period declined from1177.32 seconds to 1177.26 seconds. The decrease in the expected productionrequirements in the third work stations is 9363,456 seconds and the decrease inworkload interdependence in each work station. The result can be applied if thereis addition of one machine to process welder at work station three which is thelongest working process that is equal to 11,71 minutes. The addition of the weldermachine is possible with the change of the production line layout. The addition ofthe machine can increase the production capacity ±3 batches or 180 pcs.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?