P PT. SUPEREX Raya merupakan perusahaan industri manufaktur yang melayani pembuatan barang-barang perlengkapan rumah seperti kunci pintu, tangga, tangki penampungan air, meja trolley, bak cuci piring dan meja dapur yang terbuat dari bahan stainless steel dan alumunium. Sistem manufaktur yang digunakan perusahaan adalah make to order. Produk yang diamati adalah produk SB1PK (sejenis produk bak cuci piring) yang diproduksi pada divisi kitchen sink. Produk tersebut melewati proses potong, proses tekuk, proses cetak label, proses las, proses gerinda, proses poles dan proses packing dengan menggunakan mesin shearing, mesin bending, mesin punch, mesin las argon, mesin gerinda, mesin poles, mesin radial driling dan mesin roll press. Permasalahan utama yang dihadapi oleh perusahaan adalah tidak tercapainya target produksi sebesar 337 unit perbulan. Hal tersebut disebabkan oleh waktu produksi yang panjang, serta banyaknya pemborosan (waste) yang terjadi pada lantai produksi. Tujuan penelitian ini adalah mengidentifikasi waste serta melakukan perbaikan untuk mengurangi waste guna mencapai target produksi . Dalam penelitian ini digunakan pendekatan lean manufacturing. Lean manufacturing merupakan pendekatan untuk mengefisienkan sistem dengan mereduksi pemborosan. Pendekatan ini dilakukan dengan memahami gambaran umum perusahaan melalui aliran informasi dan material di lantai produksi dengan membuat value stream mapping. Aktivitas ini dikelompokkan dalam value added dan non value added activity. Langkah awal yang dilakukan yaitu perhitungan waktu baku. Setelah perhitungan waktu baku, kemudian dilakukan identifikasi value added dan non value added terhadap current state activity. Selanjutnya, untuk melengkapi gambaran akan aktivitas yang terjadi di lantai produksi dilakukan dengan pemetaan value stream mapping (VSM) dan perhitungan manufacturing lead time serta perhitungan process cycle efficiency. Dari VSM diketahui aktivitas-aktivitas pemborosan di lantai produksi. Kemudian dilakukan identifikasi waste, dan diketahui bahwa waste tersebut adalah lamanya waktu pemindahan (transportation) yang besar dan adanya gerakan yang tidak perlu (motion) pada proses welding. Pengurangan waktu dilakukan dengan membuat perbaikan layout stasiun kerja dan perbaikan gerakan kerja menggunakan peta tangan kiri dan tangan kanan pada proses welding, dan perbaikan tata letak saat ini menggunakan metode ROC dan Hollier 2. Setelah dilakukan perbaikan, maka nilai manufacturing lead time mengalami penurunan dan process cycle efficiency mengalami peningkatan. Nilai manufacturing lead time sebelum perbaikan 6339,36 detik menjadi 4459,8 detik setelah perbaikan. Nilai process cycle efficiency sebelum perbaikan adalah 49,38% menjadi 57,8% setelah perbaikan. Kapasitas produksi mengalami peningkatan, sebelum perbaikan 258 unit per bulan menjadi 319 unit perbulan setelah dilakukan perbaikan.