DETAIL KOLEKSI

Perencanaan pergantian komponen dengan metode reliability centered maintenance di PT Artomoro Precision


Oleh : Abisha Nawansyah

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2021

Pembimbing 1 : Tiena Gustina Amran

Pembimbing 2 : Emelia Sari

Subyek : Machinery in industry - Maintenance and repair;Reliability (Engineering)

Kata Kunci : maintenance, RCM, FMEA, OEE, kolmogorov-smirnov

Status Posting : Published

Status : Lengkap


File Repositori
No. Nama File Hal. Link
1. 2021_TA_STI_063001700041_Halaman-Judul.pdf 14
2. 2021_TA_STI_063001700041_Lembar-Pengesahan.pdf 4
3. 2021_TA_STI_063001700041_Bab-1_Pendahuluan.pdf 7
4. 2021_TA_STI_063001700041_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf 21
5. 2021_TA_STI_063001700041_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf 5
6. 2021_TA_STI_063001700041_Bab-4_Analisis-Hasil-dan-Pembahasan.pdf 50
7. 2021_TA_STI_063001700041_Bab-5_Kesimpulan-dan-Saran.pdf
8. 2021_TA_STI_063001700041_Daftar-Pustaka.pdf
9. 2021_TA_STI_063001700041_Lampiran.pdf

P PT. Artomoro Precision (AM Precision) adalah perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur dengan hasil produk alat pengikat. Perusahaan ini memproduksi baut, sekrup, dan paku keling berkualitas tinggi untuk digunakan secara luas di industri dan manufaktur. Memenuhi jumlah pesanan dengan waktu yang telah disepakati oleh pelanggan merupakan hal yang penting guna meningkatkan tingkat kepuasan para pelanggan. Masalah yang dihadapi banyak terjadinya kendala pada mesin sehingga mengakibatkan terhentinya proses produksi sehingga nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) hanya mencapai 79,5% dan angka tersebut dibawah angka ideal dari nilai OEE ialah sebesar 85%. Tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini yaitu meningkatkan nilai OEE dan menurunkan waktu downtime perusahaan dengan menjadwalkan pergantian part dengan metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Tahapan dalam pendekatan metode ini dimulai dengan membuat Diagram Pareto dalam menentukan mesin yang paling sering mengalami kendala. Dalam menentukan suatu part kritis dapat dilakukan dengan tujuh tahapan langkah metode RCM. Pengaplikasian Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) digunakan dalam mengidentifikasi penyebab kegagalan dan dampak yang disebabkan oleh kegagalan tersebut. Hasil penggunaan metode RCM didapatkan tiga part kritis ialah 1st Punch, 2nd Punch, dan Dies. Ketiga part tersebut sangat mempengaruhi tingkat performansi dari mesin yang menyebabkan nilai OEE menjadi rendah. Perhitungan waktu Total Minimum Downtime (TMD) dengan uji Kolmogorov-Smirnov dalam melakukan perencanaan penjadwalan pergantian part kritis dari ketiga part tersebut didapatkan hasil pada part 1st Punch pada hari ke-19, 2nd Punch hari ke-74, dan Dies hari ke-62. Dalam penerapan usulan RCM tersebut didapatkan perhitungan prediktif, jika diterapkan pada kondisi normal dapat menurunkan waktu Downtime hingga 11,57% dan peningkatan nilai OEE sebesar 3,92% dengan nilai akhir 83,42%

P PT. Artomoro Precision (AM Precision) is a company engaged in manufacturing with fastener products. The company manufactures high quality bolts, targets and rivets for wide use in industry and manufacturing. Fulfilling the number of orders with the time agreed upon by the customer is important in order to increase the level of customer satisfaction. The problems faced are many problems with the machine, resulting in the cessation of the production process so that the Overall Equipment Effectiveness (OEE) value only reaches 79.5% and this figure is below the ideal figure of the OEE value of 85%. The aim of this research is to increase the OEE value and reduce the company's downtime by scheduling part changes using the Reliability Centered Maintenance (RCM) method. The stages in this method approach begin with making a Pareto diagram in determining the machine that most often experiences problems. In determining a critical section can be done with seven stages of the RCM method. Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) is used to identify the cause of failure and the impact caused by the failure. The results of using the RCM method get three critical parts, namely 1st Punch, 2nd Punch, and Dies. The third part greatly affects the performance level of the machine which causes the OEE to be low. Calculation of Total Minimum Downtime (TMD) using the Kolmogorov-Smirnov test in planning for the replacement of critical parts from the three parts resulted in the 1st Punch on the 19th day, 2nd Punch on the 74th day, and Dies on the 62nd day. In the application of the RCM proposal, predictive calculations are obtained, if applied under normal conditions it can reduce downtime up to 11.57% and increase the OEE value by 3.92% with a final value of 83.42%

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?