P PT. Java Persada Elektrindo, merupakan salah satu sebagai perusahaan pelopor dalam produksi Printed Circuit Board (PCB) di Indonesia. Saat ini perusahaan perlu melakukan perbaikan kualitas produksi barang yang dihasilkannya dan juga meningkatkan efesiensi waktu produksinya sehingga diharapkan dapat memperoleh peningkatan daya saing dan keuntungan bagi perusahaan. Dan data historis perusahaan diperoleh bahwa PCB Single Side adalah jenis produk yang memiliki itunlah produksi tertinggi. berdasarkan data historis dan bulan Juli sampai dengan September 2010, diketahui persentase cacat untuk Printed Circuit Board Single Side adalah 13.43%. Untuk memperbaiki proses produksi PCB Single Side digunakan metode Lean Six Sigma, dengan tahapan identifikasi value added dan non value added, perhitungan Process Cycle Efficiency (PCE), Process Velocity (PV), nilai DPMO, dan tingkat sigma. Berdasarkan hasil pengolahan data pada tahap measure, diketahui bahwa perusahaan memiliki PCE sebesar 66% dan Process Velocity sebesar 14.5 tahap/jam. Sedangkan nilai DPMO perusahaan saat ini adalah 155720 dan tingkat sigma sebesar 2.34 sigma. Hal ini belum mencapai target yang diharapkan yaitu 6 sigma. Untuk itu, diberikan usulan perbaikan untuk mengatasi permasalahan, yang sedang dihadapi perusahaan. Pada tahap analyze, diketahui Non Value Added Activities dan Work In Process (WIP) yang terjadi dan penyebab utama pada kecacatan PCB. Untuk mengetahui jenis kecacatan yang dominan, digunakan Diagram Pareto, setelah itu menggunakan Diagram Sebab Akibat untuk mengetahui penyebab kecacatan produk. Dengan cara brainstorming dengan pihak perusahaan, ditentukanlah Risk Priority Number (RPN) penyebab kecacatan dengan Failure Modes Effect Analysis (FMEA). Dengan itu diketahui bahwa tiga faktor tertinggi penyebab cacat adalah, pengerjaan proses punching tidak sesuai SOP, kebisingan pada lantai proses hand drill yang tinggi dan keadaan lingkungan pabrik yang kotor Usulan yang dilakukan pada tahap improve adalah memindahkan mesin hand drill untuk mengurangi waktu transportasi, membuat Standard Operation Procedure (SOP) pada mesin punching, memberikan pelindung telinga pada operator hand drill, dan penggunaan metode 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) untuk menciptakan area kerja yang teratur, bersih, aman, dan memiliki kinerja tinggi. Tindakan yang dilakukan dengan metode 5S yaitu mengidentifikasi barang yang tidak diperlukan, menyingkirkan trolley yang tidak berada pada tempatnya, mengelompokkan bahan baku, menata dan rnemberi label, melakukan pembersihan di mesin dan selcitamya, mengadakan form kegiatan pembersihan, membiasakan para pekerja bekerja di tempatnya masing — masing, dan mengadakan formulir audit 5S sebagai bahan evaluasi terhadap pelaksanaan 5S. Berdasarkan hasil implementasi yang dilakukan pada tahap control diperoleh perhitungan nilai PCE menjadi 68%, DPMO menjadi 11960 dan tingkat sigma yang meningkat menjadi 2.48 sigma.