P PT. Kentredder Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dibidang vulkanisir ban. Vulkanisir ban sendiri merupakan proses produksi yang membuat ban yang telah habis kembangnya menjadi ban dengan kembang ban yang baru. Seiring dengan perkembangan teknologi dan zaman, sistem vulkanisir mulai banyak dikenal oleh banyak orang. Hal ini memberikan dampak positif dan negatif bagi PT. Kentredder Indonesia. Di satu sisi meningkatkan order perusahaan sedangkan di sisi lain mulai bermunculan pesaing-pesaing yang baru sehingga perusahaan dituntut untuk meningkatkan pelayanan dan kualitas untuk para pelanggannya dengan cara menghasilkan produk yang sasuai dengan keinginan konsumen dan dalam waktu yang relatif singkat.Berdasarkan penelitian pendahuluan diketahui pokok permasalahan yang terjadi di PT. Kentredder Indonesia adalah adanya produk cacat yang sudah berada di atas target perusahaan yaitu sebesar 3.5 % dari target di bawah 3 %. Hal ini menunjukan bahwa masih banyak produk cacat yang harus di-rework. Adanya rework selain menurunkan kualitas produk tetapi juga menyebabkan rendahnya efisiensi waktu proses. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan performansi proses produksi ban vulkanisir dengan meningkatkan efisiensi waktu siklus dan tingkat sigma.Dari tahap define diketahui bahwa produk yang paling banyak diproduksi PT.Kentredder Indonesia adalah ban jenis KIGGS, top cap ukuran 1000 - 20. Cacat paling banyak terjadi adalah cacat yang disebabkan oleh angin yaitu angin dalam, angin telapak dan angin pundak.Dari hasil pengukuran diketahui bahwa efisiensi waktu proses untuk prosesproduksi ban vulkanisir adalah sebesar 22.5 % dan tingkat sigmanya adalah sebesar 3.87 sigma. Hal ini menunjukan masih rendahnya performansi proses produksi ban vulkansir di PT. Kentredder Indonesia sehingga diperlukan suatu upaya perbaikan untuk meningktakna performansi proses produksinya.Berdasarkan hasil analisa diketahui bahwa lamanya waktu proses disebabkan akibat adanya proses rework dan adanya waktu menunggu yang cukup lama di setiap stasiun kerja karena lamaya waktu di proses curing. Dari basil analisa juga diketahui bahwa proses kegagalan pada proses curing akan menyebabkan terjadinya cacat karena angin. Maka dapat disimpulkan proses curing menjadi proses kunci dari seluruh rangkaian proses produksi.Setelah dianalisa lebih lanjut, diketahui akar permasalahan di proses curing disebabkan karena setting mesin yang belum optimal. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi variabel respon Uumlah produk yang cacat karena angin) adalah faktor A (Temperatur Curing), Faktor B (Waktu Curing), Faktor C (Tekanan Angin) dan Interkasi antar faktor A dan faktor B.Setelah dilakukan percobaan dengan metode Taguchi dan dengan mengganti jeniscompound-nya diperoleh setting optimun untuk keempat faktor tersebut yaitu faktor A bernilai 165°C, faktor B bernilai 65 Menit, Faktor C bernilai 12 kg dan interaksi antara A1XB1. Setelah dilakukan implementasi dapat dilihat peningkatan performansi proses produki yang ditandai dengan meningkatnya efiseinsi waktu siklus menjadi 31% dan tingkat sigma menjadi 4.16.