P PT. Menara Cipta Metalindo merupakan perusahaan manufaktur fabrikasi komponen alat berat dengan tipe produksi Make To Order (MTO), PT. Menara Cipta Metalindo merupakan salah satu supplier PT. Komatsu Indonesia untuk menunjang produksinya. Berdasarkan observasi secara langsung dan wawancara dengan beberapa pihak diperoleh permasalahan adanya pemenuhan pesanan delivery masih sebesar 73% disebabkan karena terdapat produk yang sering mengalami keterlambatan penyelesaian pesanan. Berdasarkan diagram pareto diketahui bahwa produk yang paling sering terlambat adalah Bracket 14X-43-14560. Keterlambatan produk Bracket 14X-43-14560 ini disebabkan karena adanya pemborosan kerja (waste) pada proses produksi pembuatan Bracket 14X-43-14560. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi jenis waste yang terdapat pada proses produksi Bracket 14X-43-14560 dan memberikan usulan perbaikan proses produksi Bracket 14X-43-14560 dalam rangka meminimasi pemborosan kerja (waste) menggunakan pendekatan Lean Production. Mula – mula dilakukan pembuatan Value Stream Mapping pada proses produksi Bracket 14X-43-14560. Selanjutnya dilakukan analisis kegiatan Value Added (VA), Necessary Non-Value Added (NNVA), Non Value (VA) serta analisis pemborosan (waste) menggunakan Process Activity Mapping dengan hasil PCE sebesar 63,11% dan Manufacturing Lead Time sebesar 654,36 menit. Berikutnya dilakukan analisa penyebab waste yang teridentifikasi menggunakan interrelationship diagram dan fishbone diagram dengan permasalahan waste defect, transportation, motion, waiting dan extra processing berupa waktu inspeksi lama, deformasi diameter hole, diameter hole over, kesalahan dan lamanya proses welding, pencarian drawing dan pencarian JIG. Perbaikan yang dilakukan adalah pembuatan alat bantu JIG Go/No Go untuk memudahkan proses pembuatan dan proses inspeksi, Pembuatan SOP dari penggunan JIG Go/no-go, Perbaikan usulan PPO untuk mengeliminasi adanya deformasi welding, Melakukan perbaikan pada sistem pencarian drawing dan JIG menggunakan QR code scanner serta penerapan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) dalam melakukan penyimpanan. Usulan – usulan ini dipetakan dengan Process Activity Mapping perbaikan, sehingga dari hasil perhitungan terjadi penurunan Manufacturing Lead Time sebesar 654,36 menit menjadi 537 menit terjadi penurunan sebesar 117,36 menit dan pada pemetaan Future State Value Stream Mapping juga terjadi kenaikan PCE sebesar 63,11 % menjadi 75,91 %. Terdapat prioritas usulan perbaikan yang direkomendasikan oleh peneliti dengan melakukan analisis benefit dan effort.