P PT Kurabo Manunggal Textile Industries (PT Kumatex) adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang industri pemintalan, perajutan dan pertenunan. PT Kumatex memproduksi banyak jenis benang, diantaranya benang heattech, benang T 60, benang T 75/2, benang T 80/3, dan benang 20/4. Dari beberapa jenis produk benang tersebut, benang yang paling banyak dipesan oleh konsumen adalah benang heattech. Pada proses produksi benang heattech di PT Kumatex terdapat 20 mesin ring spinning yang bekerja selama 24 jam. Selama proses produksi berlangsung, terjadi permasalahan kerusakan (breakdown) dari mesin-mesin ring spinning tersebut dan terpilih mesin RS 96 sebagai objek penelitian karena mesin tersebut yang paling sering mengalami breakdown sehingga mengganggu jalannya proses produksi benang heattech. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisa penyebab penurunan efektivitas mesin ring spinning 96 dengan menggunakan pendekatan Total Productive Maintenance (TPM) dengan Overall Equipment Effectiveness (OEE) sebagai kriteria pengukuran dan memberikan usulan perbaikan yang tepat. Pengukuran efektivitas mesin dilakukan dengan menghitung nilai Overall Equipment Effectiveness. Hasil penelitian menunjukkan mesin ring spinning 96 memiliki nilai rata-rata sebesar 60,42% selama periode April 2015 sampai April 2016, masih dibawah standar Japanese Institute of Plant Maintenance (JIPM) untuk OEE. Berdasarkan hasil identifikasi six big losses, losses yang memiliki persentase terbesar adalah quality defect and required losses (49,35%). Losses tersebut terjadi disebabkan adanya kegagalan mesin sehingga menurunkan waktu produktif dari mesin. Berdasarkan hasil perhitungan OEE dan six big losses, dapat disimpulkan bahwa pada bulan Desember 2015, Februari 2016, dan Maret 2016 memiliki nilai persen OEE yang rendah dan nilai persen quality defect and required losses yang cukup tinggi, dimana hal tersebut menyebabkan produkstivitas mesin rendah. Diagram Fault Tree Analysis menunjukkan bahwa kegagalan mesin ring spinning 96 disebabkan oleh komponen bearing, roller, handle, dan worm wheel. Berdasarkan hasil perhitungan probabilitas terjadinya kegagalan, komponen roller merupakan komponen yang memiliki frekuensi kegagalan paling tinggi. Rekomendasi perbaikan diberikan menggunakan prinsip pendekatan dari delapan pilar TPM, diantaranya dengan diadakannya autonomous maintenance yang diberikan kepada operator, menggunakan sistem perawatan preventive maintenance pada komponen- komponen kritis (komponen bearing, roller, dan worm wheel), serta melakukan training bagi operator maintenance.