Rancangan perbaikan lini produksi part support assy brake padal IMV dengan pendekatan lean manufacturing di PT.Nusa Toyotetsu Corporation

DETAIL KOLEKSI

Rancangan perbaikan lini produksi part support assy brake padal IMV dengan pendekatan lean manufacturing di PT.Nusa Toyotetsu Corporation

Oleh : Dian Maharani

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2012

Pembimbing 1 : Iveline Anne Marie

Pembimbing 2 : Wisnu Sakti Dewobroto

Subyek : Production control - inventory management;Lean manufacturing;Production management - quality control

Kata Kunci : draft improvements, support assy brake pedal, imv production line, lean manufacturing, nusa toyotets

Status Posting : Published

Status : Lengkap

File Repositori

No.	Nama File	Hal.
1.	2012_TA_TI_06308050_Halaman-Judul.pdf	21
2.	2012_TA_TI_06308050_Bab-1.pdf	5
3.	2012_TA_TI_06308050_Bab-2.pdf
4.	2012_TA_TI_06308050_Bab-3.pdf
5.	2012_TA_TI_06308050_Bab-4.pdf
6.	2012_TA_TI_06308050_Bab-5.pdf
7.	2012_TA_TI_06308050_Bab-6.pdf
8.	2012_TA_TI_06308050_Daftar-Pustaka.pdf	2
9.	2012_TA_TI_06308050_Lampiran.pdf

Abstrak
Abstract

P PT Nusa Toyotetsu Corporation merupakan salah satu perusahaan supplier terbesar untuk PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia dan perusahaan mobil lainnya. Perkembangan dunia otomotif dan peningkatan permintaan mobil oleh konsumen di Indonesia menyebabkan target Manufacturing Lead Time mengalami penurunan, PT Nusa Toyotetsu Corporation yang telah menerepkan Lean Manufacturing harus melakukan perbaikan secara berkelanjutan agar dapat memenuhi target produksi 47110-0K011, yaitu sebesar 227 unit per hari untuk unit 47101-0K011 pada Maret 2012, dengan kapasitas produksi sebesar 207 unit per hari pada Maret 2012. Oleh karena itu, perusahaan mengusahakan untuk meminimasi Manufacturing Lead Time. Pendekatan Lean Manufacturing digunakan untuk meminimasi waste (non value added) sehingga waktu produksi dapat berkurang dan target produksi tercapai apabila ada peningkatan permintaan. Value Stream Mapping dan Process Activity Mapping merupakan tools yang digunakan untuk mengidentifikasi waste yang terdapat di lantai produksi. Dari hasil pengamatan dengan menggunakan kedua tools, terdapat waste dominan yaitu transportasi (16,43%) karena human error di area penyimpanan bahan baku supplier; motion (17,71%) pada lini 47101-0K010 karena gerakan bolak-balik operator; dan waiting (14,59%) karena human error di area penyimpanan bahan pembantu. Tools 5 Why Analysis digunakan untuk mencari akar permasalahan yang menyebabkan waste di lantai produksi. Perbaikan untuk human error menggunakan tool 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) untuk me-review dan memutuskan tindakan pencegahan yang hams dilakukan, serta mengurangi gerakan bolak-balik menggunakan Peta Aliran Proses. Manufacturing Lead Time mengalami penurunan sebesar 599,36 detik, dari 14715,874 detik menjadi 14116,513 detik dan efisiensi meningkat sebesar 2,32%, dari 54,61% menjadi 56,93%. Kapasitas produksi meningkat dari 132,759 unit menjadi 147, 171 unit. Tetapi, hal ini masih tidak dapat mencapai target sehingga menambah mesin pada stasiun bottleneck (mesin SSW Welding 2) dan kapasitas produksi menjadi 252,876 unit.

P PT Nusa Toyotetsu is one of the biggest supplier companies for PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia and another cars' company. The developmnet of the automotive world and increased demand of cars by consumer in Indonesia causing Manufacturing Lead Time target decreased, PT Nusa Toyotetsu Corporation as a company which has implementing Lean Manufacturing have to improve continuously in order to meet production targets which have been set, which is 227 units per day for 47110-0K011 per day for March 2012 while the capacity is 207 units per day in March 2012. Therefore, the company wants to minimize the Manufactruing Lead Time. Lean Manufacturing approach is used to minimize waste (non value added) in order to reduce production time and meet the targets if there any increased demand. Value Stream Mapping and Process Activity Mapping are tools that used to identify what kind of waste in production floor. From the observations' results by using both of tools, there are three dominant wastes such as transportation (16,43%) because of human error in supplier saving area; motion (17,71%)at 47101-0K010 line because of operators back and forth steps and waiting (14,59%) because of human error at additional material area. Tools 5 Why Analysis is used to find the root of the problems that led to waste on the floor production. The roots of the problems that occur in production floor are human error, operator's back and forth steps at line 47101-0K010, and transportation between line 5 5106-0K010 and 47110- OK011. Improvement for human error problem is using 5S to review and decide what kind of preventive action to do and reduced back and forth steps using Process Flow Map. Manufactruing Lead Time decreased of 599,36 seconds from 14715,874 seconds to 14116,513 seconds and efficiency increased of 2,32% from 54,615% to 56,935. Production capacity increased from 132,759 units to 147,171 units. But, It's still unable to achieve the target thus adding machines in bottleneck station (SSW Welding 2 machine) and the capacity increased to 252,876 units.

Info Koleksi Skripsi

Universitas

Universitas Trisakti (24482)

Fakultas

Tahun Terbit

Subyek

DETAIL KOLEKSI