P PT. Krakatau Steel adalah perusahaan yang bergerak di bidang industri baja dan terdiri dari tiga plant, yaitu pabrik pengolahan besi dan baja, pabrik peleburan besi dan baja dan pabrik pengerolan besi dan baja. Produk — produk yang dihasilkan digunakan untuk memenuhi kebutuhan lokal maupun ekspor. Pabrik pengolahan besi dan baja terdiri dari pabrik besi spons HYL I, pabrik besi spons HYL III dan rotary kiln (RK). Pabrik besi spons HYL III ini merupakan sebuah pabrik (chemical plant) yang menangani proses pengolahan biji besi (pellet) menjadi besi spons. Pabrik peleburan besi dan baja terdiri dari SSP I (Slab Steel Plant I), SSP II (Slab Steel Plant II) dan BSP (Billet Steel Plant). Pabrik pengerolan besi dan baja terdiri dari pabrik pengerolan baja lembaran panas (HSM), pabrik pengerolan baja lembaran dingin (CRM) dan pabrik batang kawat (WRM). Penelitian ini dilakukan di pabrik pengerolan baja lembaran panas (HSM). Permasalahan yang dihadapi adalah meningkatnya waktu tunggu yang terjadi pada proses pengerolan slab atau down coiler yang mengakibatkan semakin lama slab tersebut masuk kedalam proses down coiler. Setelah slab keluar dari furnace banyak slab yang mengantri untuk masuk ke proses down coder. Slab ini secara otomatis akan mengalami penurunan temperatur sehingga sudah diluar ketetapan persyaratan. Apabila temperatur ini turun maka slab akan mengalami cacat atau gagal produksi. Untuk menghindari kegagalan tersebut biasanya perusahaan melakukan proses pemanasan awal sehingga waktu pengerolan menjadi semakin lama. Waktu tunggu berasal dari lamanya interval waktu masuknya slab ke proses pengerolan. Penelitian ini tidak merubah standar waktu proses dan standar waktu interval atau laju peningkatan. Penelitian memberikan usulan penjadwalan batch yang mempertimbangkan dependent processing time untuk minimasi total actual flow time dengan !criteria waktu tunggu. Langkah pertama adalah diproses down coder (pengerolan slab) dilakukan penjadwalan dengan jumlah batch sama dengan 1 dihasilkan flow time 135 menit. Selanjutnya dilakukan penjadwalan dengan jumlah batch sama dengan 2, 3, 4, dan 5 adalah 145, 155, 165, dan 175 menit. Di dalam jumlah batch terdapat ukurah batch sesuai dengan pembagian jumlah batch, ukuran batch ini mempengaruhi flow time. Langkah kedua penjadwalan dilakukan perhitungan actual flow time tanpa mempertimbangkan dependent processing time dengan pendekatan backward scheduling yang menghasilkan total actual flow time 4725 menit pada N = 5. Langkah terakhir adalah menghitung total actual flow time dengan mempertimbangkan dependent processing time dengan hasil 15035.949 menit. Hasil penjadwalan batch yang mempertimbangkan dependent processing time memberikan hasil total actual flow time lebih baik 23.44828 % dibandingkan perusahaan saat ini.