Rancangan penjadwalan preventive maintenance dengan genetic algorithm untuk meminimasi downtime mesin drilling pada workshop 4 di PT. Faco Global Engineering

DETAIL KOLEKSI

Rancangan penjadwalan preventive maintenance dengan genetic algorithm untuk meminimasi downtime mesin drilling pada workshop 4 di PT. Faco Global Engineering

Oleh : Mohamad Fauzan

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2013

Pembimbing 1 : Docki Saraswati

Pembimbing 2 : Amal Witonohadi

Subyek : Machinery - maintenance and repair;Industrial management

Kata Kunci : availability, genetic algorithm, minimize downtime, preventive maintenance, reliability.

Status Posting : Published

Status : Tidak Lengkap

File Repositori

No.	Nama File	Hal.	Link
1.	2013_TA_STI_06309042_Halaman-Judul.pdf
2.	2013_TA_STI_06309042_Lembar-Pengesahan.pdf
3.	2013_TA_STI_06309042_Bab-1_Pendahuluan.pdf
4.	2013_TA_STI_06309042_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf
5.	2013_TA_STI_06309042_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf
6.	2013_TA_STI_06309042_Bab-4_Pengumpulan-Data.pdf
7.	2013_TA_STI_06309042_Bab-5_Pengolahan-Data.pdf
8.	2013_TA_STI_06309042_Bab-6_Analisis-Hasil.pdf
9.	2013_TA_STI_06309042_Bab-7_Kesimpulan-dan-Saran.pdf
10.	2013_TA_STI_06309042_Daftar-pustaka.pdf
11.	2013_TA_STI_06309042_Lampiran.pdf

Abstrak
Abstract

P PT. Faco Global Engineering merupakan salah satu perusahaan yang mempelopori usaha dalam bidang industri manufaktur barang dan jasa serta fabrikasi dengan sistem pemeliharaan berupa preventive maintenance dan corrective maintenance. Penerapan preventive maintenance yang tidak optimal mengakibatkan downtime yang cukup tinggi pada mesin di lantai produksi. Sistem perawatan yang difokuskan adalah sistem perawatan mesin dengan menggunakan Preventive Maintenance untuk meningkatkan reliability.Dalam penentuan mesin kritis, didapat mesin kritis berupa Mesin Drilling dengan 5 komponen kritis di dalamnya, yaitu Drill Head, Spindle, Arm Clam, Head Clam, dan Radial Arm. Sistem perawatan mesin berupa Preventive Maintenance menghasilkan interval waktu penggantian komponen. Interval yang dihasilkan dari perhitungan untuk komponen Drill Head, Spindle, Arm Clam, Head Clam, dan Radial Arm masing-masing sebesar 79 jam, 142 jam, 230 jam, 508 jam, dan 464 jam. Dengan interval yang didapat, maka penggantian ke tiga komponen kritis tersebut akan menghasilkan downtime pada Mesin Drilling sebesar 36,575 jam, availability sebesar 0,9503, dan reliability sebesar 0,387.Downtime yang relatif tinggi akan mengakibatkan keterlambatan proses produksi. Untuk mengatasi hal tersebut diterapkan penggunaan Genetic Algorithm untuk meminimasi downtime. Penggunaan Genetic Algorithm dilakukan dalam mengkombinasikan interval waktu pergantian ketiga komponen kritis untuk mendapatkan kombinasi optimal penjadwalan Preventive Maintenance guna meminimasi downtime. Dengan menggunakan Genetic Algorithm, kombinasi optimal dengan downtime paling kecil terdapat pada kombinasi pergantian komponen Drill Head terhadap komponen Spindle, Arm Clam, Head Clam, dan Radial Arm (1-2-3-4-5). Pada kombinasi tersebut terdapat penurunan downtime menjadi 24,84 jam atau terdapat penurunan sekitar 32,1%. Selain itu, juga didapat peningkatan availability menjadi 0,96625 dan reliability menjadi 0,417

P PT. Faco Global Engineering is a company that pioneered an industrial manufacturing, also fabrication services which is dealing with maintenance system: preventive maintenance and corrective maintenance. The application of preventive maintenance is not optimal, itâ€™s resulted production's high downtime. Maintenance system is focused to the engine by using a preventive maintenance system to increase reliability. By determining critical machine, Drilling machine is a critical machine, which has 3 critical components: Drill Head, spindle, arm clam, head clam, and radial arm. Maintenance system, which is used a preventive maintenance, produced an interval of replacement time components. A calculating interval for Drill Head, spindle, arm clam, head clam, and radial arm were 79 hours, 142 hours, 230 hours, 508 hours, and 464 hours. Using the resulting interval, replacement of Drill Head, spindle, arm clam, head clam, and radial arm will obtain a downtime of the Drilling machine for 36,575 hours, 0,9503 of an availability and 0,387 of an reliability. High downtime will cause a delayed production. By using Genetic Algorithm, a delayed production could be solved to minimize downtime. Genetic Algorithm is used to combine an interval of replacement the components to acquire an optimal combination of preventive maintenance, which is used to minimize downtime. Moreover, by using Genetic Algorithm, an optimal combination with a minimize downtime is found in a replacement combination of Drill Head component against spindle, arm clam, head clam, and radial arm (1-2-3-4-5). Decrease because of a replacement combination is 24,84 hours and probably about 32,1%. Beside that, availability and reliability is increased up to 0,96625 and 0,417.