DETAIL KOLEKSI

Rancang bangun model production productivity improvement dengan menggunakan leantpm dan dynamic system


Oleh : Intan Emeralda

Info Katalog

Subyek : Production control;Lean manufacturing

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2016

Pembimbing 1 : Dorina Hetharia

Pembimbing 2 : Iveline Anne Marie

Kata Kunci : lean tpm, increase productivity and quality, oee, fta, dynamic system


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2016_TS_MTI_163140011_Halaman-Judul.pdf 3621.69
2. 2016_TS_MTI_163140011_Lembar-Pengesahan.pdf 776
3. 2016_TS_MTI_163140011_Bab-1_Pendahuluan.pdf 3826.4
4. 2016_TS_MTI_163140011_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf 6723.31
5. 2016_TS_MTI_163140011_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf 2327.19
6. 2016_TS_MTI_163140011_Bab-4_Pengumpulan-dan-Pengolahan-Data.pdf 9777.42
7. 2016_TS_MTI_163140011_Bab-5_Perancangan-Model.pdf 19263.82
8. 2016_TS_MTI_163140011_Bab-6_Validasi-dan-Verifikasi.pdf 3141.32
9. 2016_TS_MTI_163140011_Daftar-Pustaka.pdf 494.63
10. 2016_TS_MTI_163140011_Lampiran.pdf 20592.7

P Peningkatan produktivitas merupakan salah satu kunci cigar perusahaan dapat tetap berdaya saing. Ditengah persaingan global yang ketat perusahaan dituntut untuk memiliki strategi yang tepat dalam memenangkan persaingan. Semua proses bisnis yang berlangsung secara efektif dan efisien untuk mencapai visi dan inissi perusahaan. Pendekatan LEAN TPM merupakan salah satu cara untuk meningkatkan produktifitas dengan menghilangkan aktifitas yang tidak bernilai tambah (no value added) dan zero breakdowns. Permasalahan yang terjadi di PT. XYZ adalah diduga banyaknya down time disetiap proses produksi sehingga produksi aktual tidak mencapai target perusahaan. Salah satu penyebab dominan adalah material Shortage, speed loss dan machine breakdown. Tujuan dari penelitian ini adalah merancang sebuah model production productivity improvement melalui pendekatan Lean TPM dengan menggunakan system dinamis. Penelitian ini dimulai dengan membuat current state VSM (Value stream mapping) existing untuk mengukur kondisi saat ini. Berdasarkan current state VSM total Value added 23,96 menit, Total Non valueadded 7.013,53 menit, Lead time process 109 menit, Lead time transfer 180 menit, Lead Time Stock 6.725 menit. Sehingga Total Lead time 117.3 menit atau 4.89 5 hari. Diperlukan waktu selama 5 hari mulai dari pelanggan memesan sampai dengan produk tersebut dikirim ke pelanggan. Nilai PCE yang dihasilkan yaitu 0,38% dan takt time 0,028 menit. Dari penelitian ini diketahui bahwa area kerja yang menjadi bottleneck adalah proses Building, hal ini ditandai loss time tertinggi sehingga untuk pembuatan model simuasi difokuskan pada proses Building. Proses Building merupakan proses yang semi automation yang sangat dipengaruhi human factor sehingga inenjadikan cycle time tidak stabil, lower efficiency dan loss time menyebabkan hasil produksi tidak sesuai target. Hasil simulasi existing pada OEE Building yaitu 56%. Setelah itu dilakukan analisis FTA (Fault tree analysis) untuk mengetahui akar penyebab downtime dan waste yang terjadi. Berdasarkan FTA (Fault tree analysis) terdapat beberapa faktor yang berpengaruh terhadap nilai OEE yaitu diantaranya nilai Cycle time yang tinggi, terdapatnya minor stop, Set Up & Adjustment dan machine breakdown. Melalui simulasi ini diharapkan dapat diperoleh model yang bisa meningkatkan kapasitas produksi dan mengoptimalkan productivity. Beberapa model improvement yang dibuat meliputi skenario pertama yaitu Time motion study untuk reduce cycle time dan Reduce set up didapatkan simulasi OEE setelah improvement yaitu 60%, skenario kedua penerapan Andon system untuk memberikan sinyal saat terjadi gangguan pada mesin/line produksi sehingga dapat menimiasi waiting time dan mempercepat respon time dari maintenance didapatkan simulasi OEE setelah improvement yaitu 67%, skenario ke tiga yaitu preventive maintenance untuk meminimumkan down time didapatkan simulasi OEE setelah improvement yaitu 63% dan skenario ke empat gabungan semua skenario didapatkan simulasi OEE setelah improvement yaitu 85%.

P Productivity improvement is one of the key for company to stay competitive. In tight global competition, company is forced to have the right strategy to win competition. All business process must be effective and efficient in order to achieve company vission and mission. LEAN TPM approach is one of the way to improve productivity by cut every activity that have no added value and zero breakdowns. Problem that usually occured at PT. XYZ be fathomed from many down time in every line of production process which cause actual production did not achieved production target from company. One of the dominant cause is material shortage and machine breakdown. The purpose from this research is to design a production productivity improvement model by Lean TPM approach which using dynamic system. This research start by making existing current state VSM (Value Stream Mapping) to measure actual condition right now.According to current state VSM, total value added 23,96 minutes; Total Non value added 7.013,53 minutes; Lead time process 109 minutes; Lead time transfer 180 minutes; Lead Time Stock 6.725 minutes. So the Total lead time is 117,3 hours or 4,89 5 days. It will takes 5 days from when customer order until the products delivered to custumer. PCE value generated is 0,38% and takt time is 0,028 minutes. From this research, we known that the building process is the working area that became the bottleneck. It is marked by the highest loss time, so the simulation model will be focussed at building process.Building process is a semi automation process which depend on human factor that make the process cycle time unstable, lower efficiency and loss time. Unachieveable of production target is the result. Simulation result of existing building OEE is 56%. Then, making FTA (Fault Tree Analysis) to find the root cause of downtime and waste that occured. According to FTA, there are some factor that effect the OEE value, which is high cycle time value, there is minor stop, set up & adjustment, and machine breakdown. From this simulation, we hope to get a model that can improve the process capacity and optimize the productivity. Some improvement models that made : First scenario is Time motion study to reduce cycle time and the reduce set up which value of OEE simulation after this improvement is 60%, Second scenario is using Andon system to giving signal when problem occured at machine or production line, so the waiting time will be minimize and increase response time from maintenance which value of OEE simulation after this improvement is 67%, Third scenario is preventive maintenance to minimize down time which value of OEE simulation after this improvement is 63%, and fourth scenarion is combine all of the three scenario which value of OEE simulation is 85%.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?