DETAIL KOLEKSI

Usulan penentuan kombinasi jumlah kanban pada stasiun kerja menggunakan aturan artificial neural network pada divisi welding c di PT.Mitsubishi Krama Yudha Motors And Manufacturing I


Oleh : Muliana

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2010

Pembimbing 1 : Sumiharmi Batubara

Pembimbing 2 : Rahmi Maulidya

Subyek : Manufacturing companies;Materials handling;Industrial management

Kata Kunci : proposed combination determination, number of kanban, work station using, artificial neural network,

Status Posting : Published

Status : Tidak Lengkap


File Repositori
No. Nama File Hal. Link
1. 2010_TA_STI_06305185_Halaman-Judul.pdf
2. 2010_TA_STI_06305185_Lembar-Pengesahan.pdf
3. 2010_TA_STI_06305185_Bab-1_Pendahuluan.pdf
4. 2010_TA_STI_06305185_Bab-2_Studi-Pustaka.pdf
5. 2010_TA_STI_06305185_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf
6. 2010_TA_STI_06305185_Bab-4_Pengumpulan-Data.pdf
7. 2010_TA_STI_06305185_Bab-5_Pengolahan-Data.pdf
8. 2010_TA_STI_06305185_Bab-6_Implementasi-Usulan-Perbaikan.pdf
9. 2010_TA_STI_06305185_Bab-7_Analisa-Hasil.pdf
10. 2010_TA_STI_06305185_Bab-8_Kesimpulan-dan-Saran.pdf
11. 2010_TA_STI_06305185_Daftar-Pustaka.pdf
12. 2010_TA_STI_06305185_Lampiran.pdf

P PT. Mitsubishi Krama Yudha Motors dan Manufacturing I (MKM I) merupakan salah satu perusahaan besar industri otomotif di Indonesia yang memproduksi kendaraan niaga yang biasa dipakai dalam distribusi. Dalam pelaksanaan produksinya, PT.MKM I menggunakan strategi penempatan produk yaitu Make To Order (MTO) dalam proses produksinya. Untuk itu, PT. MKM I dituntut untuk dapat meningkatkan performansinya dalam menjalankan setiap kegiatan operasinya yang dapat menjamin kelancaran produksi, peningkatan produktivitas dan profitabilitas. Saat ini, permasalahan yang sedang dihadapi oleh PT. MKM I khususnya divisi welding C yang memproduksi part front door adalah terjadinya gangguan aliran proses pada tiap stasiun kerja yang mengakibatkan jumlah WIP antar stasiun menjadi lebih tinggi. Dalam mengatasi permasalahan ini, maka diperlukan penerapan sistem kanban pada perusahaan untuk melancarkan aliran informasi produksi antar stasiun kerja, sehingga dihasilkan unit yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu diperlukan, sesuai dengan prinsip Just In Time dan dapat mengurangi jumlah WIP antar stasiun. Jumlah permintaan produk TD (colt diesel) tertinggi pada tahun 2009 yaitu pada bulan oktober sebesar 3500 unit, oleh karena itu digunakan sebagai acuan perhitungan. Kemudian dirancang suatu kombinasi jumlah kanban yang tepat menggunakan aturan Artificial Neural Network (ANN). Sehingga jumlah kanban yang dihasilkan dapat digunakan pada permintaan konsumen yang beranekaragam jumlahnya. Kombinasi jumlah kanban yang dihasilkan dengan menggunakan aturan ANN yaitu WK1= 5, PK1=4, WK2=5, PK2-5, WK3= 5, PK3=3, WK4=5, PK4=4, WK5=5, PK5=5, WK6=5, PK6=4, WK7=5, dan PK7=3. Dan alokasi kombinasi kanban yang diusulkan, total costnya menjadi Rp. 44.235.619. Model ANN yang dibangun, kemudian diimplementasikan pada permintaan terendah di tahun 2009 yaitu 1524 unit di bulan Januari. Sehingga didapatkan kombinasi jumlah kanban yaitu WK1= 3, PK1=2, WK2=3, PK2=1, WK3= 3, PK3=2, WK4=3, PK4=2, WK5=3, PK5=1, WK6-3, PK6=1, WK7=3, dan PK7=1. Dari alokasi kombinasi kanban yang diusulkan, total costnya menjadi Rp. 26.656.643. Hal tersebut menunjukkan bahwa model ANN yang dirancang dapat digunakan untuk jumlah permintaan yang berubah-ubah.

P PT. Mitsubishi Krama Yudha Motors and Manufacturing I (MKM I) is one of the major automotive industry companies in Indonesia that produces commercial vehicles commonly used in distribution. In the implementation of its production, PT. MKM I uses a product placement strategy, namely Make To Order (MTO) in its production process. For that, PT. MKM I is required to be able to improve its performance in carrying out each of its operational activities which can ensure smooth production, increase productivity and profitability. Currently, the problems that are being faced by PT. MKM I especially the welding division C which produces front door parts is the occurrence of process flow disturbances at each work station which causes the number of WIP between stations to be higher. In overcoming this problem, it is necessary to implement a kanban system in the company to smooth the flow of production information between work stations, so that the required units are produced in the required number when needed, in accordance with the Just In Time principle and can reduce the number of WIP between stations. The highest demand for TD (colt diesel) products in 2009 was in October of 3500 units, therefore it was used as a reference for calculation. Then designed a combination of the right number of kanban using Artificial Neural Network (ANN) rules. So that the number of kanban produced can be used for various consumer demands. The combination of the number of kanban generated using the ANN rules is WK1= 5, PK1=4, WK2=5, PK2-5, WK3=5, PK3=3, WK4=5, PK4=4, WK5=5, PK5=5, WK6=5, PK6=4, WK7=5, and PK7=3. And the allocation of the proposed kanban combination, the total cost becomes Rp. 44,235,619. The ANN model that was built was then implemented at the lowest demand in 2009 which was 1524 units in January. So that the combination of the number of kanbans is obtained, namely WK1= 3, PK1=2, WK2=3, PK2=1, WK3=3, PK3=2, WK4=3, PK4=2, WK5=3, PK5=1, WK6-3, PK6=1, WK7=3, and PK7=1. From the allocation of the proposed kanban combination, the total cost becomes Rp. 26,656,643. This shows that the designed ANN model can be used for a variable number of requests.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?