DETAIL KOLEKSI

Rancangan perbaikan sistem perawatan mesin pada departemen jaring a di PT. Arteria Daya Mulia (Arida) berdasarkan pendekatakan lean maintenance


Oleh : Isye Nur Isyroh

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2014

Pembimbing 1 : Iveline Anne Marie

Subyek : Machinery - Maintenance and repair

Kata Kunci : downtime, maintenance, production, lean, OEE


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2014_TA_STI_06310072_Halaman-Judul.pdf 5179.6
2. 2014_TA_STI_06310072_Lembar-Pengesahan.pdf 1223.02
3. 2014_TA_STI_06310072_Bab-1_Pendahuluan.pdf 2101.58
4. 2014_TA_STI_06310072_Bab-2_Landasan-Teori.pdf 10094.78
5. 2014_TA_STI_06310072_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf 2398.95
6. 2014_TA_STI_06310072_Bab-4_Pengumpulan-Data.pdf 4973.17
7. 2014_TA_STI_06310072_Bab-5_Pengolahan-Dan-Analisis-Data.pdf 20839.8
8. 2014_TA_STI_06310072_Bab-6_Kesimpulan-Dan-Saran.pdf 1048.3
9. 2014_TA_STI_06310072_Daftar-Pustaka.pdf 936.2
10. 2014_TA_STI_06310072_Lampiran.pdf 5785.74

P PT Arteria Daya Mulia (PT ARIDA) adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur dengan produk utama adalah jaring ikan. Jenis jaring yang dihasilkan adalah jenis triple knot dan digunakan sebagai obyek penelitian utama. Manajemen perawatan yang dilakukan oleh perusahaan adalah Corrective Maintenance, namun downtime yang terjadi pada lantai produksi masih tinggi dan kerusakan seringkali terjadi sebelum rencana maintenance dijalankan. Oleh karena itu diterapkan pendekatan Lean Maintenance sebagai usulan yang dapat digunakan untuk menyelesaikan permasalahan yang terjadi. Berikut tahapan dalam metode Lean Maintenance yaitu Lean Pilot menggunakan Diagram Pareto untuk mengetahui mesin mana yang memiliki downtime tertinggi. Berikutnya dilakukan tahapan Lean Assesment menggunakan Big Picture Mapping (BPM) agar penggambaran keseluruhan sistem dapat diketahui dan Process Activity Mapping (PAM) digunakan sehingga rincian kegiatan yang dilakukan dalam proses maintenance dapat diketahui, selanjutnya dilakukan perhitungan nilai rata-rata Overall Equipment Effectiveness (OEE) periode Oktober 2012 hingga Maret 2013 didapat 54,25%. Dilakukan identifikasi penyebab rendahnya nilai OEE menggunakan fishbone diagram dan tabel 5 Why's. Failure Mode Effect and Critical Analysis (FMECA) untuk mengidentifikasi akar permasalahan berdasarkan waste, selain itu juga dilakukan analisa yang berkaitan dengan Pilar-Pilar dalam TPM dan keterkaitannya dengan 6 Big Losses berdasarkan pendekatan dari identifikasi permasalahan yang didapat dari Root Cause Analysis yang telah dibuat sebelumnya. Berdasarkan analisa maka dapat diberikan usulan perbaikan yang dikemas dalam tahapan Lean Preparation. Usulan perbaikan yang memungkinkan untuk diimplementasikan berupa pengembangan SOP, penjadwalan preventive maintenance, dan 5S. Dengan pemberian usulan preventive maintenance dengan interval penggantian 70 hari dan interval perneriksaan 5 hari sehingga breakdown mesin lebih dapat dihindari dan penerapan SOP untuk mengurangi waste dan angka unplanned downtime maka diharapkan dapat mengurangi waste sehingga akan meningkatkan nilai OEE menjadi 68,50 %.

P PT Arteria Daya Mulia (PT ARIDA) is a company engaged in manufacturing with the main product being fishing nets. The type of net produced is a triple knot type and is used as the main research object. The maintenance management carried out by the company is Corrective Maintenance, but the downtime that occurs on the production floor is still high and damage often occurs before the maintenance plan is executed. Therefore, the Lean Maintenance approach is applied as a proposal that can be used to solve the problems that occur. The following are the steps in the Lean Maintenance method, namely Lean Pilot using Pareto Diagrams to find out which machine has the highest downtime. Next is the Lean Assessment stage using Big Picture Mapping (BPM) so that the overall system description can be known and Process Activity Mapping (PAM) is used so that the details of the activities carried out in the maintenance process can be known, then calculate the average value of Overall Equipment Effectiveness (OEE). the period October 2012 to March 2013 obtained 54.25%. The causes of the low OEE value were identified using a fishbone diagram and 5 Why's table. Failure Mode Effect and Critical Analysis (FMECA) to identify the root cause of the problem based on waste, besides that, an analysis related to the Pillars in TPM and their relationship to the 6 Big Losses is also carried out based on the approach of problem identification obtained from the Root Cause Analysis that has been made previously . Based on the analysis, suggestions for improvement can be given which are packaged in the Lean Preparation stage. Proposed improvements that may be implemented include the development of SOPs, preventive maintenance scheduling, and 5S. By providing preventive maintenance proposals with replacement intervals of 70 days and inspection intervals of 5 days so that machine breakdowns can be avoided and the application of SOPs to reduce waste and unplanned downtime, it is expected to reduce waste so that it will increase the OEE value to 68.50%.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?