DETAIL KOLEKSI

Perbaikan keseimbangan lini dengan algoritma particle swarm optimization (pso) dan perbaikan sistem kerja pada divisi fabrikasi produk tangga aluminium tipe alpha (df) dalam rangka lean manufacturing di PT. Superex Raya


Oleh : Nisa Andama

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2014

Pembimbing 1 : Parwadi Moengin

Pembimbing 2 : Rahmi Maulidya

Subyek : Production control;Lean manufacturing

Kata Kunci : lean manufacturing, value stream mapping, process activity mapping, particle swarm optimization, pro


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2014_TA_STI_06310015_Halaman-Judul.pdf 3914.38
2. 2014_TA_STI_06310015_Lembar-Pengesahan.pdf 815.48
3. 2014_TA_STI_06310015_Bab-1_Pendahuluan.pdf 1513.39
4. 2014_TA_STI_06310015_Bab-2_Landasan-Teori.pdf 8369.79
5. 2014_TA_STI_06310015_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf 3163.71
6. 2014_TA_STI_06310015_Bab-4_Pengumpulan-Data.pdf 5842.83
7. 2014_TA_STI_06310015_Bab-5_Pengolahan-Data-dan-Analisis-Hasil.pdf 20132.06
8. 2014_TA_STI_06310015_Daftar-Pustaka.pdf 567.5
9. 2014_TA_STI_06310015_Lampiran.pdf 43606.95

P PT. Superex Raya merupakan satu perusahaan penghasii _produk berbahan stainless steel dan aluminium_ Divisi Fabrikasi pada .perusahaan ini dituntut untuk dapat memenuhi target produksi tangga aluminium tipe alpha (DP) yang merupakan produk dengan permintaan tinggi_ Permasalahan yang terjadi adalah tidak tercapainya target produksi disetiap bulan dikarenakan lamanya waktu proses pembuatan produk serta terdapatnya pemborosan (waste) pada lantai produksi. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi waste dan melakukan perbaikan untuk mengurangi waste serta mengurangi waktu proses produksi agar dapat mencapai target produksi. Identifikasi waste dilakukan menggunakan Value Stream. Mapping dan juga Process Activity Mapping. Untuk dapat mencapai target produksi dilakukan perbaikan dalam kerangka Lean Manufacturing, yaitu perbaikan keseimbangan lini dengan algoritma Particle Swarm Optimization (PSO), selain itu dilakukan pula perbaikan sistem kerja menggunakan Peta Aliran Proses (PAP) dan pengetjaan job pemotongan bahan baku pada divisi Powder coating (outsourcing). Dalam perhitungan perbaikan ini, didapatkan peningkatan pencapaian target produksi sebesar 150 unit/bulan dari pencapaian sebelumnya yaitu 326 unit/bulan menjadi 476 unit/bulan. Hal ini ditunjukkan dengan berkurangnya waktu proses produksi sebesar 879.72 detik dari waktu proses sebelumnya adalah 3871.99 detik menjadi 2992.27 detik. Hasil perhitungan menggunakan perbaikan yang tersebut diatas menunjukkan bahwa tahapan perbaikan dapat memberikan manfaat bagi perusahaan untuk dapat mencapai target produksi disetiap bulannya.

P PT. Superex Raya is a company that produces _products made of stainless steel and aluminum_ The Fabrication Division at this company is required to be able to meet the production target of alpha type aluminum ladders (DP) which is a product with high demand_ The problem that occurs is that the production target is not achieved every month due to the length of time product manufacturing process and the presence of waste on the production floor. The purpose of this study is to identify waste and make improvements to reduce waste and reduce production process time in order to achieve production targets. Waste identification is done using Value Stream. Mapping and also Process Activity Mapping. To be able to achieve the production target, improvements were made within the Lean Manufacturing framework, namely improving the line balance with the Particle Swarm Optimization (PSO) algorithm, in addition to that, improvements were also made to the work system using Process Flow Map (PAP) and the job of cutting raw materials in the Powder coating division ( outsourcing). In the calculation of this improvement, an increase in the achievement of the production target was found by 150 units/month from the previous achievement of 326 units/month to 476 units/month. This is indicated by the reduced production process time of 879.72 seconds from the previous process time of 3871.99 seconds to 2992.27 seconds. The results of calculations using the improvements mentioned above indicate that the improvement stages can provide benefits for the company to be able to achieve production targets every month.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?